25 novembre 2009
Visual form calculator pour calculer le coût d'un moule
L'Institut für Fertigungstechnik und Werkzeugmaschinen (IFW) de l'Université Leibniz d'Hanovre a développé en collaboration avec des industriels un nouvel outil de calcul du coût de fabrication des outillages et moules basé sur l'utilisation des données CAO de la pièce à couler.
Cet outil, baptisé Visual Form Calculator (VFC) est destiné aux fonderies de sous pression.
Source : Giesserei-Erfahrungsaustausch, 09/2009, p. 6-9
30 septembre 2009
Conception moule ?
En fonderie sous pression (comme en moulage coquille ou en moulage basse pression), un moule est composé de 2 parties ;
- une partie fixe (fixée au plateau fixe de la machine)
- une partie mobile (fixée au plateau mobile de la machine)
Chaque partie est elle-même composée ;
- D’une carcasse
- D’une (ou plusieurs) empreinte(s) en contact avec le métal liquide et contenant les zones moulantes de pièce.
- De tiroirs latéraux (pour réaliser des zones non démoulables)
Schéma de moule (partie fixe et mobile)
La partie mobile du moule intégre un système d'éjection composé de :
- Les éjecteurs
- la plaque (et contre plaque) d'éjection
Moule Boîtier Al Si9Cu3(Fe) une empreinte sur 600 tonnes - partie mobile
Talons de lavage et tirage d'air massif en partie supérieur Système d'alimentation en partie basse
Tuyaux de circuits de thermorégulation (à gauche et à droite de la carcasse)
Les empreintes contiennent :
- La forme de la pièce à mouler (la gravure)
- Le système d'alimentation permettant d'amener le métal dans l'empreinte
* attaque de coulée
* canaux d'alimentation
* talons de lavage
* tirage d'air
- Des circuits de refroidissement interne (et/ou de thermorégulation).
Moule
Gravure de moule (5 broches en blanc et 4 doigts de démoulage à gauche et à droite).
Fonctionnement moule zamak (injection centrale)
03 septembre 2009
La thermorégulation est-elle utile sur petites machines ?
La thermorégulation a pour principal intérêt de préchauffer le moule lors des démarrages ou lors d'arrêts de fabrication. En effet, même en cas d'arrêts de courtes durées (10-15 minutes), le moule se refroidit très rapidement et nécessite un nombre d'injections non négligeables (5 environ) pour revenir en régime thermique.
Lors des démarrages, les pièces doivent être rebutées en systématique.
Thermorégulateur de moule
La thermorégulation permet de remonter plus vite en température.
Il existe des thermorégulateurs à eau (10-15 bars de pression) permettant d'avoir un impact environnemental réduit (en cas de fuite). De plus, l'eau permet d'échanger plus de calories que l'huile. par contre, la thermorégulation à eau ne monte pas aussi haut en température que la thermorégulation à l'huile.
Sur petites machines, comme sur plus grosses, la thermorégulation est réellement utile.
31 juillet 2009
Accident à la fonderie de villedieu des Poêles - journal de TF1
Lors de la fabrication d'une cloche exceptionnelle de plus de 6.3 tonnes destinée à la cathédrale de Mulhouse, une trentaine de blessés ont été très légèrement blessés le 31 juillet 2009 à la fonderie Cornille-Havard à Villedieu les Poêles (Normandie). Ces visiteurs étaient venus spécialement pour l'évènement.
Cloche de fonderie
Six personnes seulement ont été hospitalisées. Deux souffrent de brûlures et l'une d'elle a été évacuée par hélicoptère sur Nantes.
Paul Bergamo, le directeur de la fonderie, expliquait dans le reportage de TF1 qu' "en fin de coulée, il y a eu une fuite et contact avec la terre humide ce qui a créé une poche de gaz".
Reportage vidéo : video TF1
Source : Journal de 20 h de TF1 du 31 juillet 2009
15 juin 2009
Questionnaire - Durée de vie moule
Vous êtes fondeurs ou clients de la fonderie sous pression aluminium.
Quel paramètre (ou pratique) vous semble le plus important à contrôler et maîtriser pour garantir la durée de vie des empreintes de moule ?
Synthèse vos réponses
26 votes (arrêté au 22 juin 2009)
- Optimiser la conception moule 31 %
- Contrôler acier et TTH moule 19 %
- Thermoréguler le moule 27 %
- Optimiser les redémarrages 12 %
- Rédiger un CdC d'appro moule 12 %
Commentaires
Deux réponses arrivent en tête, l'optimisation de la conception du moule (31 %) et la thermorégulation du moule (27 %). Les autres réponses concernent le contrôle de l'acier et du traitement thermique (19 %), l'optimisation des rédémarrages (12%) et la rédaction du CdC d'appro moule (12 %). Notons que les réponses sont assez dispersées, preuve sans doute de la complexité de la question et de l'absence de paramètre qui expliquerait à lui seul "la bonne tenue dans le temps du moule".
L'optimisation de la conception est une des pistes de progrès non négligeable en particulier en augmentant le refroidissement interne (circuits d'eau et puits) pour limiter le poteyage (et les chocs thermiques trop violents).
30 avril 2009
AFIM - Association professionnel des moulistes
L'AFIM est l'Association Française du moule, modèle et maquette. Elle regroupe les professionnels du secteur de l'outillage, les représente et défend leurs intérêts
20 avril 2009
Questionnaire - Durée de vie moule en zamak ?
Vous êtes fondeur sous pression de zamak ou client de la fonderie.
Quelle est la durée de vie d'un moule garantie d'un moule en fonderie de zamak ?
Synthèse de vos réponses :
33 votes exprimés (au 29 mai 2009)
- 300.000 injections 18 %
- 500.000 injections 30 %
- 700.000 injections 18 %
- 900.000 injections 0 %
- plus de 1 millions 33 %
Commentaires
Près d'un tiers des opinions exprimées (30 %) revendique 500.000 injections garantie avec également 75 % de la totalité des réponses entre 300.000 et 700.000 injections. Seul un tiers des réponses propose plus d'un million d'injections. Il est vrai que la durée de vie d'un moule dépend de nombreux critères dont le CdC de la pièce en terme d'état de surface acceptée et de la possibilité de grenailler (ou de réaliser de la tribofinition), ce qui différencie les pièces d'aspect (un marché important pour le zamak) des pièces techniques.
20 janvier 2009
Stages de formation
Trois stages de formations inter-entreprise sont organisés en 2009 sur la technologie de la fonderie sous pression pour les fondeurs, clients de la fonderie et fournisseurs.
- Optimiser la conception d'un moule en fonderie sous pression
10, 11 et 12 février 2009 à Rennes (35)
- Les défauts en fonderie sous pression: causes et remèdes
3, 4 et 5 juin 2009, Amiens (80)
- Les poteyages en fonderie
29, 30 sept. et 1er octobre 2009
Programme et inscription sur le site CTIF
Janvier 2009
05 décembre 2008
Salsa 3D - Démonstration par Internet
Pour avoir une démonstration par Internet du logiciel Salsa 3D, prenez contact avec le CTIF. Ce logiciel métier a pour objectif le calcul optimisé des systèmes d'alimentation en fonderie sous pression.
Salsa 3D s'insère dans la filière numérique
Salsa 3D est un logiciel de calcul des systèmes d'alimentation en fonderie sous pression pour les pièces en aluminium, zinc, magnésium, laiton.
Dans cette nouvelle version, un modeleur géométrique du commerce est intégré dans le logiciel métier.
Salsa 3D amène :
- Une conception optimisée du système d'alimentation
- Des gains de temps en CAO
- Une mise au point en fabrication plus rapide
- Une passerelle vers la simulation numérique
Plus d'informations :
Salsa sur ce blog (video, ...)
Contact :
CTIF site
Source : CTIF
Décembre 2008
03 décembre 2008
Réparation des moules - CASTrepair
CASTrepair est une nouvelle technique (développer par le CSIRO/Cast en Australie) pour réparer les empreintes de moule sous pression ayant des fuites d’eau au plan de joint dues à l’apparition de fissures dans l’acier d’empreinte.
Contexte
Les moules de fonderie sous pression sont refroidis par des circuits d'eau interne traversant et des puits. Les contraintes en surface de moule (chocs thermiques) provoquent des fissurations et des fuites d'eau dans l'empreinte. A ce jour, on peut soit supprimer le circuit d'eau (mauvais refroidissement de la zone), soit chemiser le circuit d'eau (tube inséré pour éviter la fuite), ce qui en réduit l'efficacité de moitié ou davantage (air entre la chemise et le circuit initial).
CASTrepair
CASTrepair est un alliage à basse fusion ayant un grand coefficient de transfert thermique qui peut être utilisé de deux manières différentes :
- Remplissage du canal de refroidissement puis reperçage de celui-ci (en laissant 1 à 2 mm d'aliage), ou
- Utilisation de tube en cuivre d’une taille plus réduite que le canal à réparer, et moulage de CASTrepair
entre l’acier d’empreinte et le tube.
Réparation moule fissuré avec CASTrepair (circuit d'eau fuyard)
CASTrepair assure 95% de la puissance de refroidissement du canal d'origine.
CASTrepair peut être mis en oeuvre à faible coût dans un atelier de réparation de moule d'une fonderie sous pression.
Comparatif efficacité thermique (circuit d'eau, avec chemisage et avec CASTrepair)
Contact :
CSIRO (Australie)
Source : CSIRO
Décembre 2008
