Capabilité process en fonderie
La mesure et la mâitrise de la capabilité du process fonderie est un axe d’amélioration important et devient une nécessité pour une production automobile pour les sous traitants de rang 1 (voire de rang 2).
Historique des méthodes statistiques :
Les bases de la gestion statistique des process industriels remontent aux années 1930. La méthode SPC (Statistical Process Control) et la notion de capabilité process a commencé a être largement utilisé dans les années 1980 dans l’industrie automobile aux USA et au Japon avant de venir en Europe. Ford a été le premier constructeur à l’imposer à ses sous traitants. Dans les années 1990, et dans les très grosses sociétés (Automobile et équipementier), le 6_Sigma en a été la suite logique.
Définition :
La capabilité d'un processus de production est l'adéquation d'une machine (ou d'un procédé) à réaliser une performance demandée. L’indicateur (ou indice) de capabilité (Cp, Cpk, Cm, …) permet de mesurer la capacité d'une machine ou d'un procédé à réaliser des pièces dans l'intervalle de tolérance (défini par sa borne inférieure TI pour Tolérance Inférieure et sa borne supérieure TS pour Tolérance Supérieure) mentionné dans le cahier des charges.
Différence entre Cp et Cpk
Un Cp faible (< 1) désigne une production très dispersée. Mais un bon Cp peut aussi correspondre à une production en dehors des limites de la tolérance. Le Cp n'est donc pas suffisant pour garantir la maîtrise du process.
Le Cpk représente le centrage de la production par rapport aux limites de la tolérance. Un Cpk élevé indique non seulement que la production est répétable, mais qu'elle est également bien centrée dans l'intervalle de tolérance (et qu'il y aura peu de risque de voir des pièces produites en dehors des tolérances).
Définition du Cp et du Cpk
Lorsque que Cp = Cpk, cela indique que le process est centré dans l'intervalle de tolérance.
Valeur de Cp et Cpk
Cp = 1
Un Cp de 1 signifie que l'intervalle de tolérance (TS-TI) est exactement égal à la dispersion (6 x Sigma). 99.7 % des pièces sont donc dans l'intervalle de tolérance du CdC pièce.
Courbe gaussienne
Le Cp de 1 n'est pas satisfaisant dans le sens où :
- 0.3 % des pièces sont hors tolérance
- il n'y a aucune marge de sécurité en cas de dérive process
Cp = 1.33
Cp et Cpk de 1.33.
La valeur de Cp (et Cpk) de 1.33 résulte d'une dispersion de 6 Sigma pour un intervalle de tolérance plus large de 8 Sigma. Cela donne une marge de sécurité plus large que la valeur de 1.
En 2008, les constructeurs automobiles (PSA, Renault, Ford) imposent les valeurs minimum suivantes : Cp=1.67
Cpk=1.33
Type de process
On peu distinguer, à partir du Cp et du Cpk, différents type de process selon leur degré de maîtrise:
- Process centré (bien réglé) mais non capable.
- Process capable mais non centré (mal réglé ou déréglé)
- Process capable et bien réglé
Notre avis
La notion de capabilité s’applique très bien à la notion de dimensionnelle des pièces ou les critères d’acceptation (Tolérance inférieure et supérieure) sont simples : une cote de pièce.
Cette notion est plus « flou » et « plus complexe » en ce qui concerne la notion de santé pièce en terme d’acceptation de défaut internes (taille, position, …). Elle n’est d’ailleurs pas appliqué à la santé interne (à notre connaissance).
Il est intéressant cependant de mesurer la capabilité d’un moyen de production car s’il existe peu de dérive des paramètres de fabrication, la dérive sur la santé des pièces sera également réduit (loi de la cause à effet).
Il faudra donc réaliser une capabilité machine sur les paramètres les plus impactants la santé pièce et refaire cette capabilité à fréquence régulière pour détecter une éventuelle non capabilité des moyens de production.
On fera donc une capabilité machine sur les paramètres :
- V2 (vitesse piston en phase rapide)
- L2 (longueur de 2ème phase)
- P3 (pression 3ème phase)
- tmontée P3 (temps de montée en phase 3)
- Ep pastille (épaisseur pastille)
- Tmétal (température métal en four de maintien)
- ...
Lorsqu’une machine est dite non capable (ou peu capable), il faudra alors réagir :
- Rétrofiter le groupe d’injection (par exemple)
- Conserver cette machine pour les pièces peu critiques (en terme de niveau de qualité)
- ...
Process maîtrisé ou non (dans la durée)
La différence entre dispersion instantanée (sur 20 pièces) et la dispersion globale (sur 1 semaine) est également un bon indicateur de process ou paramètre de fabrication maîtrisé ou non maîtrisé.
Robot Unimates en 1961 chez GM en fonderie sous pression
Le premier robot industriel fut installé pour le déchargement d'une machine à mouler sous pression chez General Motors aux Etats-Unis en 1961 pour sortir des pièces.
Naissance du terme "robot"
Le mot robot dérive du terme Tchèque Robota qui signifié travail compulsif.
Le mot robot apparut pour la première fois en 1921 dans la pièce de théâtre "R.U.R." (Rossum's Universal Robots) mis en scène par le dramaturge tchèque Karel Capek. La pièce décrivait des robots humanoïdes détruisant leur créateurs humains, thème repris depuis dans la science fiction moderne.
Premier brevet en 1954
Le premier robot industriel remonte à 1954 quand George Devol déposa un brevet.
Première apllication en 1961
La première compagnie de fabrication de robot, Unimation Inc. , fut créée aux états unis par Joseph Engelberger en 1956. Le premier robot fut mis en application dans l'usine Ewing Township (à Parkway Avenue dans la banlieue de Trenton) de General Motors en 1961 pour extraire des pièces d'une cellule de fonderie sous pression. La plupart des robots hydrauliques Unimates vendues les années suivantes trouvèrent des applications dans la manutention de pièces et le soudage de caisses de véhicules.
Premier robot Unimates en fonderie sous pression en 1961 chez GM
La direction de GM à l'époque ne diffusa pas l'information car les créateurs du robots avaient prévenus qu'il s'agissait d'une technologie expérimentale qui risquait de ne pas fonctionner.
Les successeurs d'Unimation Inc.
Westinghouse racheta Unimation Inc. à Engelberger pour 107 million de dolars en 1983. Le géant américain Westinghouse vendit ensuite la société Unimation à Staubli en 1986
source : http://www.capitalcentury.com/1961.html
Coulée d'une pièce géante en acier de 216 tonnes chez Industeel Creusot
Pour son client Areva, Industeel Creusot (groupe ArcelorMittal) a réalisé en fonderie une pièce en acier de 216 tonnes en coulant de manière simultannée 3 poches de métal en fusion, procédé unique en Europe.
Pièce en acier de 216 tonnes coulée chez Industeel Creusot pour Areva
Les moyens utilisés
Les moyens de fonderie utilisés pour réaliser cette pièce sont exceptionnels :
- Moule géant contenant 635 tonnes de sable
- 10 semaines pour réaliser le moule
- Coulée avec 3 poches (procédé unique en Europe)
Source : France métallurgie
La Culasse automobile, un enjeu stratégique majeur du GMP
Les culasses sont réalisées à 100 % en alliages d'aluminium (famille Al-Si-Cu) en moulage coquille ou basse pression. Les culasses sont des pièces stratégiques conçues la plupart du temps en co-développement entre le constructeur automobile et le fondeur.
Culasse automobile
Fonderies indépendantes de culasse en Europe
Les fonderies indépendantes de culasses en Europe sont :
- Montupet
- Nemak
- Honsel
- Mazzucconi
- Sifa (groupe Arche)
- Fonderie Allumino
Les alliages d'aluminium majoritairement utilisés sont l'AlSi5Cu3, l'AlSi7Cu3 et l'AlSi9Cu3 (2ème fusion) et ont une teneur importante en cuivre leur conférant des bonnes propriétés mécaniques à chaud. Avec le downsizing du GMP, l'amélioration de la tenue à chaud est l'un des enjeux majeurs des développement matériaux dans les années futurs.
Les fonderies indépendantes représenteraient 60 % de la production, le reste étant assuré par les fonderies intégrées des constructeurs. Les constructeurs automobiles possèdent également, pour certains, des fonderies intégrées de culasses (PSA Charleville, ...).
Comment faire du squeeze casting ?
Le squeeze casting est un procédé dérivé de la fonderie sous pression qui permet, pour des pièces épaisses, d'obtenir des caractéristiques mécaniques améliorées. Le squeeze casting amène les caractéristiques du moulage gravité avec la précision dimensionnelle de la fonderie sous pression. Des vitesses lentes d'injection sont requises couplées à des très fortes pression de compression pendant la solidification de la pièce.
Principe
Le squeeze casting (moulage par compression en anglais) consiste :
- Injecter le métal à vitesse lente (0.2 m/s à 0.5 m/s aux attaques)
- Appliquer une très forte pression (100 à 150 MPa) pendant toute la solidification.
Ce type de squeeze casting est encore appelé "squeeze casting indirect" par opposion au "squeeze casting direct" où le pression est appliquée sur toute la surface de la pièce.
Le squeeze casting n'est applicable que pour des pièces massives (non noyautées) et permet de réaliser des pièces avec traitement thermique (absence de porosité). On peut alors injecter des alliages de type Al Si7Mg.
Un dévelopement en Asie
Le squeeze casting (souvent sur machine vertical) est beaucoup plus répandu en Asie (japon) à forte culture "fonderie sous pression" qu'en Europe ou en Amérique du Nord. Le squeeze casting est en concurence avec le moulage gravité, mais il permet d'atteindre une précision dimensionnelle supérieure.
Squeeze vertical et horizontal
Le squeeeze casting indirect peut être réalisé sur une machine à couler sous pression conventionnelle permettant cependant d'appliquer 150 MPa sur le piston (sans ouvrir le moule).
Le squeeze casting nécessite une faible vitesse d'injection (V2 vitesse en phase 2 et TR temps de remplissage en ms) et une forte pression en 3ème phase (1300 bars et plus). Etude CTIF
Paramètres du squeeze casting
- Avoir une pièce épaisse (10-15 mm mini)
- Pouvoir injecter à faible vitesse (V = 1 m/s à l'attaque) et sous forte pression P3 (choix machine /moule)
- Concevoir des attaques très épaisses (10 mm) qui seront sciées ensuite
- Bien concevoir le moule pour tendre vers une solidification dirigée
Source : CTIF
Contrôle dimensionnel de pièce
Séminaire CND en fonderie - CTIF le 9 février
Le CTIF organise le 9 février 2012 dans ses locaux à Sèvres (92) un séminaire sur le thème : " Les CND, des techniques d’avenir pour la fonderie". Cette rencontre permettra faire le point sur les nouvelles technologies numériques qui révolutionnent ce domaine : imagerie, automatisation, avec à la clé des contrôles plus sophistiqués permettant d’atteindre des seuils de détection plus fins. 
Séminaire CND au CTIF le 9 février 2012
Les CND, partie intégrante du process industriel
Les contrôles non destructifs font de plus en plus partie intégrante des processus industriels. Les nouvelles technologies numériques révolutionnent ce domaine ; l’imagerie et l’automatisation conduisent à des contrôles toujours plus sophistiqués et permettent d’atteindre des seuils de détection jusqu’alors inédits. Enfin, des progrès incessants confèrent à certaines méthodes d’investigation bien établies une productivité améliorée, un confort d’utilisation ou une fiabilité accrue.
Le point sur les évolutions des technologies de CND pour le contrôle des pièces de fonderie
Lors de ce séminaire, le CTIF dressera un bilan des tendances et des innovations dans ce domaine, en croisant les expériences des principaux acteurs du secteur. Les nouveautés apparues récemment sur le marché, celles qui se préparent dans les laboratoires, ainsi que des témoignages en provenance de l’industrie. Fondeurs et fournisseurs, chercheurs et ingénieurs trouveront dans ce Séminaire l’occasion d’échanges pragmatiques et fructueux.
Techniques traitées : Radiographie numérique, les ultrasons multiéléments, la tomograpie, magnétoscopie, gammagraphie. Témoignanges de fondeurs utilisateurs et de laboratoires et centres techniques (CTIF, CETIM, COFREND, Ecole Polytechnique).
Programme du seminaire CND en fonderie
Renseignements et inscription : seminaires@ctif.com
Source : CTIF
Le nanomoulage du gruyère de montagne, pour satisfaire les petites faims ...
Vous en rêviez ... Ils l'ont fait. Le nanomoulage a été inventé en Suisse pour l'industrie du photovoltaïque. Des applications potentielles dans d'autres domaines ?
Nanomoulage de ZnO, pour les cellules photovoltaïque
Des chercheurs de l'EPFL (Lausanne/Suisse) ont développés une technique de nanomoulage de cellules de silicium à couches minces pour les panneaux solaires photovoltaïques. Cette technologie permettrait de réaliser des nano-échantillons de film d'oxydes de zinc à grande échelle et à faible coût.
Le plus fort, c'est que le principe ressemble effectivement à du moulage à partir d'une forme maître initiale (master), en passant par la réalisation d'un moule (mould curing) protégé par un agent de démoulage (mould release) qui recoit le ZnO déposé sous vide (par PVD ou CVD) puis ancré sur un support pour être démoulé.
Mais le tout à une échelle micrométrique ...
Source : www.enerzine.com
Les véhicules électriques Bluecars peinent à convaincre
Le service Autolib, lancé à Paris fin 2011, connait des difficultés liés à la fiabilité des véhicules et au vandalisme.
Les utilisateurs de la Bluecar dans la peau de Béta testeurs
La qualité des Bluecars en question ...
Les pannes sont semble t-il récurrentes. Difficulté de démarrage, panne électrique ou difficulté de trouver un véhicule en état de marche aux stations pour les usagers. La plupart des véhicules rencontrent des problèmes d'étanchéité à la suite des pluies en région parisienne.
Le problème pourrait venir, selon certains, de la mise en fonction prématurée des Bluecars, faute de pouvoir attendre une version plus évoluée.
Source : www.voitureelectrique.net
Pièces minces aluminium de grande dimension avec le CTIF
Avec son procédé breveté Evisto, le CTIF (Centre Technique des Industries de la fonderie) amène un allègement des pièces en aluminium moulés en moulage coquille gravité. A la clef, une réduction des consommations de matières premières en fonderie et des gains de masse dans des secteurs où ce critère est stratégique (transport, ...).
Dossier de siège de grande dimension avec EVISTO
EVISTO
Le Centre Technique des Industries de la Fonderie a mis au point le procédé « Evisto » qui permet d’obtenir des pièces en alliages d’aluminium (du type Al Si7Mg) à parois minces en fonderie par gravité. L’intérêt de ce nouveau procédé est l’allègement des pièces et la réduction de la consommation des matières premières.
L’objectif de couler, via le moulage en coquille par gravité, une pièce industrielle en Al Si7Mg d’épaisseur ultramince (1,2 mm) a été atteint grâce à la mise en place d’une isolation thermique performante au sein de l’outillage. La pièce testée dans le cadre du procédé Evisto est un dossier de siège automobile.
Les retombées industrielles attendues sont un allègement des pièces réalisées en fonderie ainsi qu’une réduction de la consommation des matières premières. Un brevet du procédé a été déposé.
Partenariat avec des industriels
Ce projet a été réalisé en partenariat avec Grupo Antolin (équipementier automobile), AB Fonderie (fonderie d’alliages d’aluminium) et l’INPG (Institut Polytechnique de Grenoble) et a été subventionné dans le cadre d’une convention avec l’ACTRA (Association des 10 centres techniques en Rhône-Alpes).
Source : www.machine-outil.info
Economie d'énergie dans la sidérurgie
Siemens promet 20 % à 30 % d'économie d'énergie dans la production d'acier en sidérurgie avec sa solution Simeta Energy Management qui permet de piloter finement le process d'une usine sidérurgique.
Solution de pilotage Siemens - Simeta Energy Management
5000 kWh par tonne d'acier produit
La sidérurgie est une grosse consommatrice d'énergie avec plus de 5000 kWh par tonne d'acier produite. Cela représente la consommation d'un ménage pendant 18 mois. On comprend aisément qu'une réduction même réduite de la consommation énergétique peut avoir des répercussions considérables sur la facture énergétique de l'entreprise.
Simeta Energy Management
La solution développée par Siemens nécessite la mise en place d'unités de mesures, d'interfaces de contrôle et de dispositifs d'analyse et de prévision. Il est modulaire et peut être installé progressivement; depuis les étapes les plus énergivores du process vers les autres postes moins critiques.
Source : www.industrie.com
Les batteries lithium-ion, une technologie risquée ?
Dans un article publé dans le monde, Michel Armand, électrochimiste de renom, lance une polémique sur la sécurité des batteries des futurs véhicules électriques à électrodes positives au manganèse.
Batterie lithium-ion, des soupçons d'emballement thermique possible
Un emballement thermique possible
" Les batteries lithium-ion reposant sur des électrodes positives au manganèse, adoptées par la majorité des constructeurs européens, ne sont pas assez stables. On peut craindre des emballements thermiques pouvant aboutir à des feux de batteries" explique Michel Armand. Il recommande la technologie basée sur des cathodes au phosphate de fer.
La réponse des constructeurs
Les constructeurs répondent qu'ils ne transigent pas sur la sécurité et ont dévelopé des systèmes de refroidissement et de surveillance automatique. Chaque module de batterie est ainsi relé à un dispositif qui relève voltage et/ou températures extrêmes permettant d'isoler les cellules à risque, par exemple en surtension. Thierry Koskas, directeur du programme véhicule électrique de Renault précise ainsi que les systèmes de contrôle électrique et les sécurités passives sont doublés, même si cette redondance coûte cher.
Des test en cours
La direction de la sécurité civile, suite à un rapport de l'Ineris, a demandé des tests publics sur les batteries, afin d'infirmer ou de confirmer la sérénité affichée par les constructeurs
Source : Le monde - 29 juin 2011
Echangeur thermique en plastique
Un nouveau concurrent apparait pour les échangeurs métalliques, l'échangeur en plastique que s'apprête à commercialiser la société TMW en première mondiale. 
Echangeur thermique en polypropylène par TMW
Echangeur en plastique
TMW va comercialiser des échangeurs à plaques creuses en polypropylène ou polyéthylène. Ces plastiques résistent en effet à la corrosion et sont peu couteux même si leur conductivité thermique est beaucoup plus réduite que celle des métaux. Les plastiques sont adaptés aux échanges thermiques à basse température entre fluides corrosifs (eau de mer, ...). La production a nécessité l'optimisation du process de soufflage utilisé.
Source : revue Industrie et Technologie - n° 937 - Oct. 2011
La simulation de fonderie d'ESI s'étoffe grâce à SALSA 3D
ESI, qui développe et commercialise la suite logicielle de simulation de fonderie QuikCAST et ProCAST, distribue SALSA 3D, outil de conception des systèmes d'alimentation pour la fonderie sous pression.
Salsa 3D, conception des systèmes d'alimentation en fonderie sous pression
SALSA 3D
ESI distribue maintenant un outil de conception de systèmes de coulée en fonderie sous pression. CTIF, le Centre Technique des Industries de la Fonderie, et ESI Group ont signé un accord pour la distribution exclusive, le support technique et le développement de SALSA 3D. L'outil, développé par CTIF, permet de dimensionner les systèmes d'alimentation en s'appuyant sur des règles à la fois empiriques et physiques.
SALSA 3D intégré dans la suite logiciel d'ESI
SALSA 3D sera progressivement intégré dans les logiciels fonderie d'ESI avec l'objectif d'offrir une suite complète de logiciels répondant à l'ensemble des besoins virtuels de l'industrie de la fonderie pour maximiser leurs productivité, réduire leurs coûts de développement et augmenter la qualité des pièces.
Source : www.esi-group.com
2012 - Sanction financière pour les constructeurs automobiles qui n'auront pas respecté leur quota de CO2
L'année 2012 sera la première où les constructeurs automobiles pourront se voir infliger des sanctions financières dans le cadre de la réglementation européenne sur les émissions de dioxyde de carbone (CO2). La règlementation ne sera cependant pleinement applicable qu'en 2015. Mais les constructeurs ont intérêt dès à présent d'avoir un maximum de véhicules électriques de vendus car ces derniers bénéficient d'un "super-crédit".
Les véhicules électriques bénéficient d'un super-crédit
Un constat plutot positif
A l'approche de 2015, l'Agence européenne pour l'environnement a fait le point sur l'avancement du secteur. Et le constat est plutôt positif : sur les 21 marques automobiles qui vendent plus de 100.000 véhicules par an en Europe, 15 d'entre elles avaient atteint leur objectif dès 2010.
Si l'échéance de 2012 n'inquiète pas la majorité des constructeurs, celle de 2015, en revanche, pose un certain nombre de défis. L'entrée en vigueur de la réglementation étant progressive, ce n'est qu'en 2015 qu'elle sera pleinement appliquée. D'ici là, seule une partie de la flotte livrée aux clients sera prise en compte (65 % en 2012, 75 % en 2013, 80 % en 2014), ce qui permet d'exclure du calcul les véhicules les plus polluants.
Un super-crédit pour l'électrique
De plus, jusqu'à cette date, les constructeurs recevront des « super-crédits » pour leurs véhicules roulant à l'électricité. Ces voitures compteront ainsi double ou triple. D'où l'intérêt pour les groupes automobiles de faire immatriculer des flottes électriques dès aujourd'hui, bien que ce type de motorisation n'ait pas encore trouvé véritablement son modèle économique. Pour l'instant, seul Toyota est proche de l'objectif de 2015, suivi de près par Peugeot-Citroën.
Source : www.lesechos.fr
My Dông - Village de fondeurs au Viet Nam
Au Vietnam, la fonderie est née dans la commune de My Dông (district de Thuy Nguyên) il y a plus d'un demi-siècle. Ce métier, progressivement, s’est développé pour devenir le métier traditionnel de cette commune, celui qui lui a apporté prospérité et prestige.
My Dông - Un village du Vietnam spécialisé dans la fonderie
Au centre de la commune se trouve un village artisanal de plus de 5 ha où travaillent plus de 20 sociétés, tournées vers la production ou le commerce. La commune compte ainsi une centaine de familles engagées dans l'activité de fonderie.
Chaque année, plus de 30.000 tonnes de produits en fonte et acier sortent des ateliers. Cet artisanat emploie plus de 1.000 villageois et 2.000 autres dans les zones environnantes.
Source : La fonderie et piwi
Anonymous Belgium menace ArcelorMital
ça fout la trouille ...
Collecteur d'admission Europe et USA
Les collecteurs d'admission, traditionnellement réalisés en aluminium par moulage gravité, sont dans les nouveaux développements automobiles réalisés en plastique (Nylon). La situation est cependant différnte entre l'Europe et les USA.
Parts de marché
Pour tenter de synthétiser la situation, on peut citer les chiffres suivants qui donnent une répartition par famille de matériau (Aluminium, plastique, magnésium) des collecteurs d’admission européens et américains, en 2003 :
Part de marché des différentes familles de matériaux destinés aux
collecteurs d’admission automobiles européens et américains
Les Etats-Unis utilisent davantage l'aluminium (47 %), alors que les constructeurs européens, à la recherche de plus de gain de poids, se sont tournés plus massivement vers le plastique (64 %). Les USA utilisent également le magnésium pour une faible part (4 %).
Source : The ITB Group/News Release “Plastic intake manifolds:a commodity?”
Comment PSA a allégé sa nouvelle 208 ?
Pour la "première fois", un nouveau modèle de la gamme du constructeur au Lion est plus léger que son prédécesseur. Ainsi la nouvelle 208 pèsera 1061 kg contre 1171 kg pour la 207 (soit 110 kg de gagné). Pour Peugeot, les performances en matière de CO2 de ce véhicule en particulier sont particulièrement stratégiques en raison de son poids très important (40 %) dans les ventes. Découvrez comment PSA a gagné du poids.
L'allègement de la 208 de plus de 110 kg par rapport au modèle antérieur
Optimiser d'abord les motorisations, ensuite gagner du poids
« Les constructeurs automobiles ont d'abord réfléchi à une amélioration des motorisations. L'allégement des véhicules est ensuite devenu leur grande priorité », commente Jean-Bernard Lepage, directeur marketing d'Inergy, fournisseur de réservoirs à carburant.
Un allègement, mais pas à n'importe quel coût
Le basculement pour les ailes de la 208 vers du composite (comme pour les 308 et 508) n'a pas été possible à cause du surcoût.
Les moyens de gagner du poids
Pour réaliser ce gain de plus de cent kilos par véhicule, PSA a misé sur plusieurs tableaux :
- Plus de tôles HLE (Haute Limite Elastique) que dans la 207 - gain de 27 kg
- Une astuce de design (véhicule plus court de 7 cm)
- Volant plus petit
- Sièges avant (fournisseur LEAR) plus minces
- Moins de couche d'isolant phonique dans l'habitable (moteur mieux insonorisé)
- Suppression de la roue de secours (kit anticrevaison)
- Liaison au sol, berceau et trains avant et arrière mieux dimensionnés (gain de 50 kg). « Nous avons constaté que sur certains points, le cahier des charges de la 207 était surdimensionné », indique Jérôme Micheron, responsable du projet chez PSA.
- Pare-chocs plus épuré que sur la 207
Source : www.lesechos.fr
Des recycleurs mis en examen pour recel de métaux
Le PDG de la société Decons et deux responsables de sites dans le Perigord ont été mis en examen pour recel de métaux dans le cadre d'un enquête sur des vols de cuivre et des pratiques d'achat contraires à la loi.
Des recycleurs mis en examen
La société Decons gère des recycleries sur l'ensemble de l'aquitaine dont une à Saint-Astier. Une opération de gendarmerie a été menée sur les huit sites de la société en Aquitaine et en Haute Garonne au terme d'une enquête de plusieurs mois.
L'enquête révèle des irrégularités répétés
L'enquête a associé la gendarmerie et le Codaf (Comité Opérationnel Départemental Anti-Fraudes) de Dordogne. De nombreux manquements à la loi ont été relevés. « Alors que la loi oblige désormais les ferrailleurs à effectuer les transactions par chèque ou carte bleue, tout était payé en liquide. Les livres de police n'étaient pas tenus quotidiennement », explique Odile de Fritsch. Près de 800 infractions ont été retenues suite à la visite sur le site de Saint-Astier.
Autre pratique courante : pour ne pas éveiller les soupçons, des volumes importants de métaux, notamment de cuivre, étaient inscrits en plusieurs fois. Une même personne qui arrivait avec un gros volume de métaux à vendre pouvait aussi se faire inscrire sous différents noms, en apportant plusieurs cartes d'identité.
Mettre la main sur les voleurs de métaux
À terme, cette affaire en cours d'instruction pourrait permettre de mettre la main sur certains trafiquants et voleurs de métaux. « On a par exemple retrouvé à Saint-Astier deux godets de pelleteuses qui avaient été volés les jours précédents », assure la vice-procureur.
Source : www.sudouest.fr
