Le lean engineering fluidifie la conception

On connait tous le lean manufacturing utilisé dans l'automobile. Le lean engineering, plus récent, est son pendant pour la conception des pièces (et des sous ensembles) et permet d'en optimiser le coût (-20 % à 30 %) et les délais de conception. La gestion de projet est bouleversé avec le lean engineering et permet de fluidifier les relations internes entre les différents services d'une entreprise (B.E, production, qualité, R&D) mais également avec les partenaires extérieurs impliqués dans la conception d'un nouveau produit. L'entreprise japonaise Toyota applique le lean engineering lors de sa conception de véhicules. En France, le lean engineering a été appliqué chez PSA et chez Thales également avec succès.

Du lean manufacturing au lean engineering chez Toyota
Les différentes étapes clefs et maîtres-mots du lean engineering sont pour Toyota

• Eviter les retours en arrière. En effet tout retour en arrière dans une phase de conception est chronophage et entraîne des surcouts et retards dans un projet. Chez Toyota, les choix de conception sont faits le plus tard possible et plusieurs solutions sont explorées en parallèle avant de retenir la meilleure
• Utiliser les bons outils. Toyota utilise différents outils comme le PDCA (Plan, Do, Check, Act) bien connu et le processus Lambda (Look, Ask, Model, Discuss, Act) moins connu. Le processus Lambda consiste, en phase d'apprentisage, à regarder objectivement la situation (Look), de trouver les causes racines réelles (Ask), à communiquer de manière courte et visuelle (Model), à atteindre un consensus sur les remèdes à apporter (Discuss) et enfin à les mettre en place rapidement (Act)
• Accumuler les retours d'expérience. Plutôt que de passer trop de temps sur la conception des nouveaux véhicules, les BE de Toyota se concentrent sur l'acquisition des nouvelles connaissances qui leur permettront de satisfaire aux ambitions des futurs développements. A partir d'un cahier des charges assez flou ou seules les grandes lignes des futurs véhicules sont définies, les chefs de projet devront soit piocher dans les technologies disponibles en interne, soit développer de nouveaux technologies (ou les rechercher à l'extérieur).

Mise en route du lean engineering chez PSA
PSA s'est appuyé sur 13 principes classiques du Lean: fonder la prise de décisions sur une philosophie à long terme en acceptant les conséquences financières, créer des processus qui permettent de mettre les problèmes en évidence rapidement, ou encore standardiser les tâches, et utiliser un management visuel. Le constructeur les a appliqués en créant des UEC (Unité Elémentaire de Conception) d'une vingtaine de personnes, semblables aux UEP (Unité Elémentaire de Production) utilisés depuis des années en production. En 2010, environ 700 groupes ont été constitués (10 000 personnes concernés). Ils ont été organisés autour de plateaux physiques pour favoriser l'animation et le management visuel. Entre 2006 et 2010, PSA a diminué de 30 % son temps de développement.

Le lean décolle chez Thales
« Nous avons défini et mis en place des actions locales, sur des sous-parties de définition produit. Ces actions réunissaient entre 5 et 10 personnes pendant une 1/2 journée chaque semaine. Nous avons choisi un référentiel, comme le dispositif de visualisation de la planche de bord d'un avion civil pour établir un objectif de progrès et pouvoir contrôler sa réalisation. Pour capitaliser les efforts, nous avons créé des boîtes à outils comme des users guides, des templates de best practices, une cinquantaine de fiches retour d'expériences, des modèles de « rework »... l'ensemble disponible sur l'intranet » précise le responsable projet.
Démarrée en 2007 sur trois projets pilotes, la démarche impliquait 150 ateliers fin 2010 (et 500 salariés), avec pour chacun une durée de trois mois en moyenne. Le bilan pour Thales ? Les itérations ont été divisées par deux, voire trois ; le développement produits s'est recentré sur le client, et finalement le temps de cycle global a diminué de 20 à 30%.

Si la philosophie du Lean Engineering a été initialement développée par Toyota, sa mise en application nécessite de l'adapter à chaque entreprise, à ses pratiques et aux types de produits développés.