Le confort, la souplesse d’utilisation et les évolutions du procédé Cold-Box (boîte froide) ont contribué au déclin du procédé Croning, sans toutefois pouvoir pallier certains avantages techniques de celui-ci, et ont poussé de nombreuses fonderies à une culture mono procédé en noyautage. icone dossier

croning
Carapaces croning (et pièces)

Historique
En 1936, Johanes Croning inventa (brevet Mai 1936) un procédé de moulage/noyautage de précision avec des enveloppes minces basé sur l’utilisation de la barbotine et inspiré de la fabrication de la porcelaine. Devant les difficultés rencontrées, il se dirigea vers un procédé à sec utilisant de la silice avec des résines et durcisseurs à chaud. En février 1944, il dépose un brevet définissant les bases techniques du « procédé carapace » ou procédé Croning. D’autres brevet suivront en 1945 et 1952 améliorant le procédé initial.


A la fin de la guerre mondiale, le Croning fit partie des « prises de guerre » et intéressa fortement les alliés (publications par les américains dès 1947), ce qui contribua à un développement rapide au niveau mondial. En 1947, il cède la première licence à la fonderie Hottinger en Allemagne. En 1949, la fonderie Volkswagen acquiert la licence et l’ensemble des constructeurs automobiles s’y intéressent. En 1957, 1500 fonderies dans le monde exploitent le procédé Croning dont 500 aux USA, 300 en Allemagne et plus d’une centaine en France.

Le croning aujourd'hui remplacé en Europe par le cold-box
En 2008, le Croning occupe une place importante, notamment en Amérique du Nord et surtout en Asie ou le cold box est moins utilisé et où certaines fonderies travaillent quasi exclusivement en croning pour tous types de pièces, y compris blocs moteurs et culasses automobiles.

En Europe, aujourd’hui, le procédé boîte froide est devenu majoritaire et les fondeurs utilisent 350 000 tonnes de sable croning par an. En France, ce sont 20 000 tonnes de sable croning par an (avec 8000 tonnes pour le moulage carapace et 12 000 tonnes pour le noyautage). En comparaison, la consommation de sable croning en France en 1993 était environ de 90 000 tonnes/an. La France s’est ainsi beaucoup désengagé de ce procédé depuis 3 décennies, contrairement à ses voisins Anglais, Allemands et Italiens.

Le procédé croning
Le moulage se réalise sur des plaques modèles chauffées et la carapace réalisée varie de 5 à 15 mm. Les demi-moules sont assemblés à chaud après remmoulage des noyaux éventuels. Les moules minces sont coulés debout, tenus par du sable, gravier ou grenaille dans des bacs ad hoc et les moules épais sont généralement coulés à plat sur un lit de sable.

Les moules croning ont en général un format de 400x300 à 600x400 mm et permettent de couler des pièces jusqu’à 40 kg environ. Le procédé croning permet de réaliser des noyaux évidés qui peuvent être utilisés en moulage sable traditionnel ou en moulage coquille.

Avantages techniques
Le procédé croning est applicable pour la coulée de tous types d’alliages (ferreux et non ferreux). La précision dimensionnelle est importante (+/- 0.1 mm). La rugosité moyenne obtenue est de Ra 3.2 à 6.3 et de 12.5 µm pour les grosses pièces. La répétabilité est importante. Une boîte à noyau croning mécanisée pour pour 2 noyaux de 1 kg coûte moins de 5000 € pour de la grande série et 3000 € pour de la petite série (sans éjection). La durée de vie des outillages croning est de 250 à 300 000 injections.
Les noyaux peuvent être stockés sur une longue durée du fait de la propriété hydrophobe du noyau croning.

Les sous-traitants de noyaux croning en France
Le noyau croning étant devenu aujourd’hui une spécialité, le recours à la sous traitance peut être une alternative intéressante pour pallier les inconvénients des procédés habituels de noyautage.