29 juin 2009
Questionnaire - part de l'automobile en zamak ?
Vous êtes fondeur sous pression de zamak.
Dans votre production, quelle part le marché automobile représente t-il ?
Synthèse de vos réponses
10 votes (au 05 juillet 2009)
- 10 % ou moins 80 %
- 20 % 10 %
- 30 % 0 %
- 50 % 0 %
- 75 % ou plus 10 %
Commentaires
Malgré une faible participation (en nombre de votes), 80 % des fondeurs zamak ont moins de 10 % de leur fabrication pour le marché automobile, ce qui les distinguent profondément de leurs confrères fondeurs sous pression aluminium, très liés à l'automobile. Un faible pourcentage de fondeurs zamak (10 % ici) sont cependant eux aussi majoriatirement sur le marché automobile.
19 juin 2009
Teneur en plomb anormale sur une pièce zamak fabriquée en Chine
Impact d'une teneur en plomb trop élevée dans des pièces de miniatures Norev.
Miniature avec casse pièce
Problème évoqué sur 2 forum (français et italien) et quasi certitude sur le forum italien de la teneur en plomb trop élevée. Le manque de sérieux de certains sous traitants chinois est aussi évoqué ... même s'il est précisé que très peu de modèles sont touchés chez ces collectionneurs.
Votre avis sur ce problème ...
10 juin 2009
Fondeur de zamak en sous traitance
Les fonderies sous pression de zamak (sous traitance) sont :
Groupe ID casting ZAMAC www.idcastingzamac
- AMI fonderie
- DFI fonderie
- Siobra
FPHB (groupe FPSA) www.fpsa.com
Fonderie Roger www.fonderieroger.fr
Fonderie Duret www.fonderieduret.fr
Mecasting www.mecasting.fr
Outillage Progress www.outillageprogress.com
Dynacast (groupe) www.dynacast.com
Ternois www.ternois.fr
Fonderie Novea (MCT Groupe) www.mct-groupe.com
Fonderie de Gentilly www.fonderie-de-gentilly.com
Zenith precision (groupe TPM indust.) www.zenith-precision.fr
Tecfaz www.sous-traiter.com/tecfaz
OMP www.ompfonderie.com
Mécal www.mecal.fr
Dubois fonderie
Etablissement marcel Besson www.fonderie-besson.com
Falsimagne fonderies
Fondalu
Fonderie Chavancy
Aluzinc
Guy Lesage www.fonderie-lesage.com
Allcast www.allcast-fonderie.com
Segede www.segede.com
FABI automobile
Humery SA
Fonderies intégrées
Valeo Nevers
Si nous avons oublié des fonderies zamak, merci de nous le signaler
28 avril 2009
Histoire du zinc - Partie III
Histoire du zinc (suite de la partie I et II), fin.
Partie III
De nombreuses recherches sur les alliages de zinc furent conduites par la New Jersey Zinc Company (Etats-Unis) qui, pendant les années 20, fit particulièrement évoluer les alliages de zinc. En 1926, la New Jersey Zinc Company brevetait un premier alliage baptisé Zamak 1 contenant 4 % d'aluminium, 3 % de cuivre et 0,1 % de magnésium, le reste étant du zinc de haute pureté.
New Jersey Zinc Company (mineurs et mine)
Le nom de Zamak rappelant la composition de l'alliage (Zinc, Aluminium, Magnesium And Copper) fut préféré à celui initialement imaginé de Mazak pour faire ressortir que l'élément principal était le zinc. Toutefois, le premier licencié de la New Jersey Zinc Company, l'anglais Imperial Smelting Company, adopta comme marque déposée "Mazak", sans savoir que c'était la dénomination primitive de la New Jersey Zinc Company.
Puis la New Jersey Zinc Company a déposé d'autres brevets concernant de nouveaux alliages de zinc :
- le Zamak 2,
- le Zamak 3,
- le Zamak 5,
- le Zamak 7.
L'Imperial Smelting Company, quant à elle, travailla aussi dans ce domaine et ses recherches aboutirent à la mise au point des alliages Kayem, qui eurent comme premières applications des outils d'emboutissage de tôles en alliage léger pour l'industrie aéronautique, particulièrement active pendant cette période.
Entre 1945 et 1960 naquirent d'autres alliages tels que l'Alzen, le Béric, le Main Metal, mais d'utilisation beaucoup plus confidentielle ; ces alliages ayant malgré tout un point commun : leur résistance à l'usure par frottement.
Enfin, plus près de nous (dans les années 60), les alliages ZA sont apparus : ZA8, ZA12 et ZA27. Ils étendent le champ d'applications des alliages de zinc et ont la particularité d'être mis en œuvre en fonderie sable, coquille ou sous pression.
Le ZA8 peut être considéré comme un grand frère des Zamak, le ZA12 est essentiellement moulé en coquille gravité pour de petites séries ou pour réaliser des pièces prototypes. Enfin, le ZA27 présente des caractéristiques mécaniques et propriétés physiques plus élevées et particulières.
Pendant tout ce temps, la technique de la fonderie, et plus particulièrement la fonderie sous pression, ne cessa d'évoluer et on trouve aujourd'hui dans bon nombre d'ateliers des chantiers complètement automatisés, voire robotisés, avec des presses à injecter et leurs périphériques à pilotage centralisé.
Source : CD Rom Euronetcast
21 avril 2009
Histoire du zinc - Partie II
Histoire du zinc (suite de la partie I)
Partie II
Aussi, sous l'Empire, avec le blocus continental, chercha-t-on à obtenir le zinc sur le continent comme en témoigne une clause insérée au Cahier des Charges de la concession des mines de calamine de la Vieille Montagne, près du village de Moresnet, département de l'Ourthe (région de Liège, Belgique), accordée le 24 mars 1806 au sieur Jean-Jacques Daniel DONY, de Liège, et ainsi libellée : "Obligation de faire les épreuves qui seraient reconnues nécessaires pour parvenir à réduire à l'aide de fourneaux appropriés la calamine de Moresnet à l'état métallique".
La clause fut tenue et Daniel DONY découvrit un procédé de réduction de l'oxyde de zinc qui fut consacré par un brevet délivré par Napoléon 1er, le 19 janvier 1810, pour un fourneau propre à extraire le zinc de la calamine. La découverte de ce procédé, connu sous le vocable de méthode liégeoise, marque réellement la naissance de la métallurgie du zinc et l'ouverture de ses applications qui iront en se développant au cours du XIXème siècle.
C'est aussi au début du XIXème siècle qu'est née la fonderie sous pression. C'est aux Etats-Unis que William Wing déposa le premier brevet concernant cette technique en 1805. La première application industrielle date de 1814. Le procédé est alors employé à la fabrication des caractères d'imprimerie en alliage de plomb et d'étain.
Caractères d'imprimerie
La fonderie sous pression et les alliages de zinc, qui ont permis la mise au point et le développement de ce procédé de fabrication, ont aussi fait leur apparition aux Etats-Unis dès le début du XXème siècle.
Avec l'essor de l'industrialisation, et de l'automobile notamment, l'intérêt économique de ce procédé a été rapidement démontré.
Les premiers alliages de zinc utilisés avaient des caractéristiques mécaniques médiocres. Les applications industrielles de la fonderie sous pression restèrent de ce fait très longtemps limitées.
Partie III à venir
le 27 avril prochain
Source : CD Rom EuroNetcast
20 avril 2009
Questionnaire - Durée de vie moule en zamak ?
Vous êtes fondeur sous pression de zamak ou client de la fonderie.
Quelle est la durée de vie d'un moule garantie d'un moule en fonderie de zamak ?
Synthèse de vos réponses :
33 votes exprimés (au 29 mai 2009)
- 300.000 injections 18 %
- 500.000 injections 30 %
- 700.000 injections 18 %
- 900.000 injections 0 %
- plus de 1 millions 33 %
Commentaires
Près d'un tiers des opinions exprimées (30 %) revendique 500.000 injections garantie avec également 75 % de la totalité des réponses entre 300.000 et 700.000 injections. Seul un tiers des réponses propose plus d'un million d'injections. Il est vrai que la durée de vie d'un moule dépend de nombreux critères dont le CdC de la pièce en terme d'état de surface acceptée et de la possibilité de grenailler (ou de réaliser de la tribofinition), ce qui différencie les pièces d'aspect (un marché important pour le zamak) des pièces techniques.
15 avril 2009
Histoire du zinc - Partie I
Il nous a semblé intéressant de rappeler l'histoire du zinc et de la fonderie sous pression zamak (en 3 parties).
Partie I
Le zinc était connu de l'Antiquité : des bracelets de zinc découverts en Grèce, dans les ruines de Cameros, en apportent le témoignage et permettent d'estimer que leur fabrication se situe vers le Vème siècle avant J.C.
Mais, bien avant que la nature métallique du zinc ne soit déterminée, ce métal était présent dans les alliages de cuivre de l'époque appelée l'Age du Bronze qui succéda à l'Age du Cuivre.
Ces alliages, dénommés dans la littérature ancienne “ airain ”, étaient vraisemblablement obtenus par réduction simultanée de minerais de cuivre, d'étain et de zinc.
Ces derniers étaient en effet identifiés des Grecs, qui avaient donné aux minerais de zinc le nom de kadmeia, pierre cadméenne, en raison de la situation de leurs gisements en Boétie, près de Thèbes, avec la citadelle de Cadmée.
Au Moyen Age, le zinc est connu en Chine et aux Indes comme une variété précieuse de l'étain ; on l'appelait de ce fait étain des Indes. Aussi, pour certains auteurs, est-il séduisant de supposer que cette analogie entre métaux blancs aurait donné le mot zink, francisé zinc, par emprunt au mot d'origine germanique zinn, qui désigne l'étain.
Le médecin suisse PARACELSE (1493-1541), célèbre alchimiste, découvrit la préparation de certains corps comme l'antimoine, l'arsenic et le zinc, et il classa ce dernier dans les métaux vers 1530. Toutefois, le zinc ne continue d'apparaître pratiquement que dans les laitons et les bronzes.
Paracelse
Ainsi, au XVIIème siècle, les bronzes d'art sont en fait des bronzes au zinc. La statue de Louis XIV, coulée par les célèbres fondeurs KELLER, révèle la composition suivante : cuivre : 91,4 %, étain : 1,70 %, plomb : 1,35 %, zinc : 5,53 %.
Il semble que ce soit LAWSON, au retour d'un voyage en Chine en 1740, qui rapporta en Angleterre un procédé d'élaboration du zinc, mis en exploitation dans une fonderie installée, en 1743, à Bristol. L'Angleterre avait donc en quelque sorte, à la fin du XVIIIème siècle, le monopole de la production de zinc.
Partie II à venir
le 20 avril prochain
Source : CD Rom EuroNetcast
10 décembre 2008
Histoire du zinc
Le zinc est un matérieu connu depuis très longtemps. Son utilisation industrielle, en particulier aux travers des alliages de zamak et par transformation en fonderie sous pression à l'échelle industrielle date des années 1960.
Quelques rappels historiques
Antiquité
Le zinc était connu de l'Antiquité : des bracelets de zinc découverts en Grèce, dans les ruines de Cameros, en apportent le témoignage et permettent d'estimer que leur fabrication se situe vers le Vème siècle avant J.C..
Mais, bien avant que la nature métallique du zinc ne soit déterminée, ce métal était présent dans les alliages de cuivre de l'époque appelée l'Age du Bronze qui succéda à l'Age du Cuivre.
Ces alliages, dénommés dans la littérature ancienne “ airain ”, étaient vraisemblablement obtenus par réduction simultanée de minerais de cuivre, d'étain et de zinc.
Ces derniers étaient en effet identifiés des Grecs, qui avaient donné aux minerais de zinc le nom de kadmeia, pierre cadméenne, en raison de la situation de leurs gisements en Boétie, près de Thèbes, avec la citadelle de Cadmée.
Moyen age
Au Moyen Age, le zinc est connu en Chine et aux Indes comme une variété précieuse de l'étain ; on l'appelait de ce fait étain des Indes. Aussi, pour certains auteurs, est-il séduisant de supposer que cette analogie entre métaux blancs aurait donné le mot zink, francisé zinc, par emprunt au mot d'origine germanique zinn, qui désigne l'étain.
Le médecin suisse PARACELSE (1493-1541), célèbre alchimiste, découvrit la préparation de certains corps comme l'antimoine, l'arsenic et le zinc, et il classa ce dernier dans les métaux vers 1530. Toutefois, le zinc ne continue d'apparaître pratiquement que dans les laitons et les bronzes.
Ainsi, au XVIIème siècle, les bronzes d'art sont en fait des bronzes au zinc. La statue de Louis XIV, coulée par les célèbres fondeurs KELLER, révèle la composition suivante : cuivre : 91,4 %, étain : 1,70 %, plomb : 1,35 %, zinc : 5,53 %.
Il semble que ce soit LAWSON, au retour d'un voyage en Chine en 1740, qui rapporta en Angleterre un procédé d'élaboration du zinc, mis en exploitation dans une fonderie installée, en 1743, à Bristol. L'Angleterre avait donc en quelque sorte, à la fin du XVIIIème siècle, le monopole de la production de zinc.
Aussi, sous l'Empire, avec le blocus continental, chercha-t-on à obtenir le zinc sur le continent comme en témoigne une clause insérée au Cahier des Charges de la concession des mines de calamine de la Vieille Montagne, près du village de Moresnet, département de l'Ourthe (région de Liège, Belgique), accordée le 24 mars 1806 au sieur Jean-Jacques Daniel DONY, de Liège, et ainsi libellée :
"Obligation de faire les épreuves qui seraient reconnues nécessaires pour parvenir à réduire à l'aide de fourneaux appropriés la calamine de Moresnet à l'état métallique".
La clause fut tenue et Daniel DONY découvrit un procédé de réduction de l'oxyde de zinc qui fut consacré par un brevet délivré par Napoléon 1er, le 19 janvier 1810, pour un fourneau propre à extraire le zinc de la calamine. La découverte de ce procédé, connu sous le vocable de méthode liégeoise, marque réellement la naissance de la métallurgie du zinc et l'ouverture de ses applications qui iront en se développant au cours du XIXème siècle.
Naissance de la fonderie sous pression (1805)
C'est aussi au début du XIXème siècle qu'est née la fonderie sous pression. C'est aux Etats-Unis que William Wing déposa le premier brevet concernant cette technique en 1805. La première application industrielle date de 1814. Le procédé est alors employé à la fabrication des caractères d'imprimerie en alliage de plomb et d'étain.
La fonderie sous pression et les alliages de zinc, qui ont permis la mise au point et le développement de ce procédé de fabrication, ont aussi fait leur apparition aux Etats-Unis dès le début du XXème siècle.
Avec l'essor de l'industrialisation, et de l'automobile notamment, l'intérêt économique de ce procédé a été rapidement démontré.
Les premiers alliages de zinc utilisés avaient des caractéristiques mécaniques médiocres. Les applications industrielles de la fonderie sous pression restèrent de ce fait très longtemps limitées.
Les premiers alliages de zinc
De nombreuses recherches sur les alliages de zinc furent conduites par la New Jersey Zinc Company (Etats-Unis) qui, pendant les années 20, fit particulièrement évoluer les alliages de zinc. En 1926, la New Jersey Zinc Company brevetait un premier alliage baptisé Zamak 1 contenant 4 % d'aluminium, 3 % de cuivre et 0,1 % de magnésium, le reste étant du zinc de haute pureté.
Le nom de Zamak rappelant la composition de l'alliage (Zinc, Aluminium, Magnesium And Copper) fut préféré à celui initialement imaginé de Mazak pour faire ressortir que l'élément principal était le zinc. Toutefois, le premier licencié de la New Jersey Zinc Company, l'anglais Imperial Smelting Company, adopta comme marque déposée "Mazak", sans savoir que c'était la dénomination primitive de la New Jersey Zinc Company.
Puis la New Jersey Zinc Company a déposé d'autres brevets concernant de nouveaux alliages de zinc :
- le Zamak 2,
- le Zamak 3,
- le Zamak 5,
- le Zamak 7.
L'Imperial Smelting Company, quant à elle, travailla aussi dans ce domaine et ses recherches aboutirent à la mise au point des alliages Kayem, qui eurent comme premières applications des outils d'emboutissage de tôles en alliage léger pour l'industrie aéronautique, particulièrement active pendant cette période.
Entre 1945 et 1960 naquirent d'autres alliages tels que l'Alzen, le Béric, le Main Metal, mais d'utilisation beaucoup plus confidentielle ; ces alliages ayant malgré tout un point commun : leur résistance à l'usure par frottement.
Le développement industriel
Enfin, plus près de nous (dans les années 60), les alliages ZA sont apparus : ZA8, ZA12 et ZA27. Ils étendent le champ d'applications des alliages de zinc et ont la particularité d'être mis en œuvre en fonderie sable, coquille ou sous pression. Le ZA8 peut être considéré comme un grand frère des Zamak, le ZA12 est essentiellement moulé en coquille gravité pour de petites séries ou pour réaliser des pièces prototypes. Enfin, le ZA27 présente des caractéristiques mécaniques et propriétés physiques plus élevées et particulières.
Pendant tout ce temps, la technique de la fonderie, et plus particulièrement la fonderie sous pression, ne cessa d'évoluer et on trouve aujourd'hui dans bon nombre d'ateliers des chantiers complètement automatisés, voire robotisés, avec des presses à injecter et leurs périphériques à pilotage centralisé.
Source : EuroNetcast (CD Rom)
Décembre 2008
08 décembre 2008
Genlis Metal recycle les chutes de zinc
Genlis Metal, nouvelle société installée en Côte-d'Or vise un marché de 10.000 tonnes/an de recyclage de chute de zinc.
Avant la fin de l'année 2009, la société Genlis Métal, du nom de cette commune de Côte-d'Or qui l'accueille, démarrera son activité de recyclage de chutes neuves de zinc, issues de fonderies sous pression.
Créée en avril 2008 par trois Belges, l'entreprise investit plus de 2,5 millions d'euros dans cette implantation, dont 700 000 euros d'équipements : fours, chaîne de lingotière, spectromètre... La future unité, en cours de construction via un crédit-bail, disposera de 2 424 mètres carrés d'ateliers sur un terrain de 12 868 mètres carrés et devrait générer dans les trois ans la création de 23 emplois.
Recyclage du zinc chez Genlis Metal
Le conseil régional de Bourgogne soutient financièrement l'entreprise en lui octroyant 459 400 euros d'aides directes et indirectes, dont 200 000 euros au titre du Feder (UE), ainsi qu'un prêt de 100 000 euros, remboursable sur 7 ans avec un différé de 2 ans.
Genlis Métal table sur un chiffre d'affaires prévisionnel supérieur à un million d'euros. Le recycleur vise par ailleurs une production de 10 000 tonnes de zinc à l'horizon 2011.
Plus d'information
Genlis
Source : L’Usine Nouvelle, 02/12/2008
Décembre 2008
Questionnaire - Avantage du zamak en fonderie sous pression
Vous êtes client de la fonderie et vous achetez des pièces en zamak réalisées en fonderie sous pression.
Quel avantage le plus important trouvez vous à réaliser des pièces en fonderie sous pression ?
Synthèse de vos réponses :
29 votes (au 7 février 2009)
- Précision dimensionnelle 28 %
- Tenue mécanique 0 %
- Traitement de surface 7 %
- Coût pièce réduit 14 %
- Durée de vie moule importante 52 %
Commentaires :
La durée de vie de moule importante arrive en tête avec plus de 50 % des réponses. Il est vrai que la fonderie sous pression d'alliages de zinc (zamak 3 et 5 en particulier) permet d'atteindre 500.000 à 1.000.000 d'injections avec un même moule alors que la fonderie sous pression aluminium est limitée à 150.000 injections (en moyenne).
La bonne précision dimensionnelle arrive en deuxième position (avec 28 %) puis le coût réduit de la pièce (14 %) sont les 2 autres items mentionnés dans les réponses à ce questionnaire. La possibilité de réaliser un traitement de surface (chromage ...) nous semble sous estimé (7 % des réponses) par les lients.
Décembre 2008
