18 décembre 2009
Hydro aluminium s'allie à la R&D japonaise
Le producteur norvégien d'aluminium Hydro aluminium a choisi le Japon pour sa nouvelle coopération avec le monde scientifique.
En partenariat avec l'Université Toyama et l'Institut de technologie de Tokyo, Hydro souhaite approfondir ses connaissances sur les alliages d'aluminium et améliorer ses compétences dans le recyclage. Le partenariat a été signé pour 4 ans et financé à hauteur de 1,2 M€.
Source : Recyclage Récupération Magazine, 26/10/2009, N°36, p. 6
21 octobre 2009
Les USA sont-ils leader en R&D fonderie ?
Un consultant nord-américain met en évidence que de nombreuses technologies de fonderies innovantes sont nées aux USA mais ont été souvent appliquées avec succès ailleurs (Europe, japon) et n'ont pas donc pas forcément bénéficiés majoritairement aux fondeurs de l'Oncle Sam.
Les technologies innovantes
Le consultant cite plusieurs exemples :
- Acurad (piston à l'intérieur du piston d'injection pour accroitre l'efficacité de la transmission de la 3ème phase), développé par GM dans les années 60 qui a été peu utilisé aux USA mais s'est assez largement développé au Japon et est revenu plus récémment sous la forme de squeeze pin.
- L'utilisation du sous vide, très utilisé par Doehler-Jarvis aux USA et par Gibbs (technologie Verticast)dans les années 1960 . Cependant, le sous vide a été développé surtout en Europe et au japon ou il est de nos jours davantage utilisé qu'aux USA.
- Des nouvelles technologies continient d'apparaître de nos jours (rheocasting, magnésium, composite à matrice métallique MMC, noyau destructible, ...) et peuvent être appliqués par les fondeurs
- A plus long terme, les nano-matérieux peuvent constituer un marché
- La technologie de pièce creuse par injection de gas (dite "hollow die casting") développée par l'université d'Aalen (Allemagne) est également intéressante
- Enfin, le LPPM (multi-cavity Low Pressure Permanent Mold) ou le VRC/PRC pourraient également utilisés.
Le consultant conclue que toutes ces technologies peuvent être utilisées aux USA ... ou ailleurs !
Commentaire
Le consultant nord-américain pointe ici du doigt la difficulté de faire passer une nouvelle technologie du stade pilote au stade industriel (trouver les marché, l'application, lea fondeur, valider la partie modèle économique, diffuser la technologie,...). Soulignons également la problématique de garder "at home" la R&D nationale.
Il faut sans doute mentionner également le syndrome NIH ("Not Invented Here") qui fait que l'on a souvent tendance à dédaigner ce qui n'a pas été inventé à la maison ("ce n'est pas applicable chez nous car notre process est différent ...").
Source : DCE magazine (juin 2009)
09 octobre 2009
Véhicule électrique - Une triple rupture
Au delà de l'optimisation des performances des motorisations actuelles (en terme de réduction des émissions de CO2), la vraie rupture pour l'industrie automobile sera l'introduction à grande échelle de véhicules électriques et sur le plus long terme de véhicules à pile à combustible à hydrogène.
En ce qui concerne les véhicules électriques, cette rupture sera triple et touchera la technologie, les infrastructures et le modèle économique.
Une rupture technologique
Une rupture technologique tout d'abord par l'acquisition de compétences, chez les constructeurs, en électro-chimie, en gestion de stockage d'énergie, en électronique et le développement de batteries, machines électriques et leur électronique de puissance associée.
Véhicule électrique
Le développement d'infrastructures
L'utilisation au quotidien de véhicules électriques nécessite le développement ex-nihilo d'une infrastructure de recharge et d'échanges de batterie suffisamment dense. Cela devra être couplé à un système de navigation intelligent pour aider le conducteur à gérer son autonomie et trouver une borne libre de rechargement de sa batterie.
De nouveaux modèles économiques et de comportement des consommateurs
Ccompte tenu de la disproportion entre le coût d'achat (batterie) et le coût d'usage (kWh électrique très faible par rapport au kWh carburant), la possession du véhicule va évoluer vers la location complète ou limitée à la batterie.
La concentration croissante de la population dans les zones urbanisées rend le véhicule électrique viable à terme. De plus, l'évolution des modes de consommation permet d'envisager l'application à l'automobile de systèmes de location ou de forfait.
Source : Ingénieur de l'automobile , n° 800- Juin 2009 - p. 14 - article "l'avenir des motorisations" (extrait)
18 septembre 2009
Développement des procédés d'injection au Japon
Dans un article paru dans la revue américain Die Casting Engineer, Naomi Nishi, de la Japan Die Casting Association, faisait le point sur le développement des nouveaux procédés d'injection aluminium au Japon: squeeze casting, sous vide traditionnel et sous vide poussé, thixocasting et réheocasting.
De nouveaux process pour répondre à de nouveaux besoins client
Il rappelait tout d'abord que pour répondre aux nouveaux challenge des clients (soudabilité, allongement), les mots-clefs de la technologie de la fonderie sous pression étaient pour ces pièces :
- remplissage basse vitesse (laminaire)
- moulage sous vide (ou ultra vide)
- injection semi-solid (ou semi-liquide)
- grande vitesse d'injection (ou ultra haute vitesse)
Chacune de ces méthodes ayant été développée pour réduire les porosités internes.
La faible vitesse d'injection et le sous vide réduisent les soufflures et l'injection semi-solid limite les retassures.
La liste des procédés développés (par famille) est la suivante :
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Injection basse vitesse (Slow Shot Die casting)
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Acurad process
Squeeze casting
Laminar flow die casting
Slow shot die casting
NI (New Injection) process
DP (Direct pouring) process
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Local pressurizing process
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Local pressurizing process
Runner local squeeze
Squeeze pin feedback control system
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Vacuum die casting
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Massive vent (tirage d'air massif)
GF (Gas Free) die casting
Vacural process
MFT process (Minimum Fill Time)
NICS process (Nissan Innovative Casting System)
HIVAC-V process -Hitachi Vacuum-Vacural)
CF (control Filling) process
PF (Pore Free) die casting
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Semi-solid Die Casting
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Thixocasting
Rheocasting
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L'histoire de la réduction des porosités a démarrée avec le développement du procédé Acurad en 1966 par GM dont les concepts utilisés sont une attaque épaisse et une remplissage à vitesse lente pour réduire les soufflures et une solidification dirigée par le contrôle de la température moule alliée à une alimentation forcée par un piston intérieur (dans le piston) pour réduire les retassures. Le procédé Acurad n'est plus utilisé de nos jours du fait des dysfonctionnement machines et de son inefficacité pour les pièces fines.
Squeeze casting
Dans le squeeze casting vertical japonnais, le métal est versé dans le conteneur incliné et le piston vertical injecte l'alliage à travers des attaques épaisses. La quantité de gaz inclus dans les pièces est réduite à 1 ml/100 g d'aluminium et autorise les traitements T6 et la soudabilité.
Le Slow shot die casting sur machine horizontal permet également de réaliser un remplissage laminaire et d'exercer une pression sur le métal via un piston surpresseur dans le moule mais nécessite de maintenir à température le conteneur pour éviter les pré solidifications.
New Injection die casting process by Ahresty
Dans les procédés NI process (New Injection die casting process) et DP Process (Direct pouring cast process), le métal alimente directement la cavité par une pompe électromagnétique ou une pression d'air. Le NI process est développé par Ahresty. Un poteyage en poudre enduit le système d'alimentation et la cavité pour éviter les reprises de coulée (fractured chill structure)
Squeeze pin
Denso utilise, pour sa part, un piston surpresseur local (squeeze pin) pour densifier les zones à retassures et obtenir des pièces étanches. Dans certains cas, la pression peut être appliquée sur le système d'alimentation plutôt que sur la pièce entière. Toyota, quant à lui, utilise un système particulier qui contrôle le mouvement du squeeze pin avec la force appliquée mesurée pendant la poussée.
Denso squeeze pin
Sous vide
Le sous vide traditionnel permet d'atteindre 200 à 500 mbar (20-50 kPa) dans l'empreinte. Le sous vide poussé, appelé quelquefois "ultra high vacuum die casting" permet d'atteindre 100 mbar (10 kPa) ou moins.
Des améliorations récentes dans les systèmes de sous vide ont vus le jour ces dernières années. Le Vacural développé par Muller Weingarten et VAW en est un exemple. Une pression cavité maintenu sur une longue période de 50 mbar permet de réaliser des pièces avec 1 à 3 ml/100 g d'aluminium et de réaliser des traitements T6. DaimlerChrysler et Porsche l'ont utilisés pour mouler des pièces de structure.
Vacural process de Muller Weingarten
Nissan utilise le NICS process (Nissan Innovative Casting Process), variante du Vacural développé par Nissan.
Hitachi Metals a aussi développé le procédé HIVAC-V, également basé sur le Vacural.
Le procédé MFT (Minimum Fill Time Process) développé par Alcan-BDW est un procédé de sous vide et d'alimentation des pièces par une attaque importante et un temps de remplissage réduit. Ce procédé a été appliqué à des pièces d'Audi A2. Le procédé a évolué récemment sous le nom de High Q-Cast en combinant un alliage, un traitement thermique et un poteyage spécifiques.
Yamaha a mis au pointe le CF Process (Control Filling Process) qui mélange le sous vide, le contrôle de la température du moule et de la vitesse du piston.
Le procédé Pore Free (traditionnellement nommé par l'auteur de ce blog "cochon libre" ... et j'y tiens !) consiste, quant à lui, à injecter de l'oxygène par le trou de coulée. L'oxygène remplace l'air et un vide est créé à l'injection lorsque l'aluminium se combine avec l'oxygène. Une évacuation d'air adéquate est nécessaire pour retirer tout l'oxygène du moule.
Thixocasting et Rheocasting
L'origine de ces 2 technologies remontent aux années 1970 au MIT (USA) avec M.C. Flemings. Le thixocasting (appelé encore semi-liquid casting) consiste à réchauffer une billette thixotrope alors que le Rheocasting (appelé semi-solid casting) consiste à brasser l'alliage liquide pour lui faire atteindre le stade pâteux et l'injecter. Le thixocasting SSM a été lancé en 1993 et utilisé mondialement. Le développement du thixocasting a été arrêté à cause du surcoût de la matière première.
Depuis, la tendance récente est de développer des procédés de fonderie sous pression basés sur le principe de la rhéocoulée.
Hitachi Metals a développé un process de squeeze casting ou un alliage "solid-liquid" est préparé en versant un alliage liquide dans le conteneur équipé d'un brasseur électromagnétique. UBE a lui aussi développé un process (New Rheocasting) où l'alliage est d'abord versé dans un cylindre de préparation.
Technologies de production de pièces fines
La difficulté de production des pièces fines tient à l'apparition de défauts de type reprises. Récemment, des vitesses d'injection de 10 m/s (au lieu de 2 à 3 m/s) se sont révélées capables de réaliser des pièces fines avec une surface externe correcte. Un notebook de 0.6 mm d'épaisseur en aluminium a pu être ainsi réalisé.
Nouveaux alliages
Bien que 14 alliages d'aluminium soient normalisées (JISH5302:2000) en fonderie sous pression au Japon, une récente enquête de la Japan Die casting Association indique que l'ADC12 représente 94 % de la production et 460.000 tonnes/an moulé par les 136 sociétés les plus importantes.
En Europe et aux USA, le Silafont-36 développé par Rheinfelden est utilisé pour sa grande ductilité. Le fer est limité à 0.15 % et est compensé par le manganèse (0.5 à 0.8 %) pour limiter le collage (réaction moule/métal). Nissan a utilisé également un alliage à bas fer.
Pour l'industrie de l'électronique et les dissipateurs thermiques, des alliages à haute conductivité sont recherchés. Daiki Aluminium a développé ainsi un alliage Al-Si-Fe avec une conductivité thermique de 190 W/mK après un traitement à 400°C.
Source : DCE Magazine (sept. 2006) - Developments in aluminium alloy die castings
14 septembre 2009
Questionnaire - Type de R&D
Selon vous, quel type de projet de recherche et d'innovation est-il le plus pertinent pour une entreprise de type PME fonderie (< 250 personnes):
- Aucune R&D
- La R&D incrémentale (amélioration des process actuels, ...)
- La R&D de rupture (innovation plus radicale, plus risquée mais susceptible d'amener un écart sensible par rapport aux concurrents)
- Veille technologique (visite de salons, magazine, ...)
Synthèse de vos réponses
23 votes (arrêté au 19 septembre 2009)
- Aucune R&D 0 %
- R&D incrémentale 61 %
- R&D de rupture 35 %
- Veille technologique 4 %
Commentaires
La R&D incrémentale arrive largement en tête de vos réponses (avec 2/3 des votes) suivie de la R&D de rupture (1/3 des votes). La veille technologique est faiblement citée (4 %) et la possibilité de ne faire aucune action de R&D n'est pas envisagée (0 %).
17 décembre 2008
Crédit d'Impôt Recherche et fonderie
Le crédit d’impôt recherche (CIR) est une aide fiscale destinée à encourager les efforts des entreprises en matière R&D. Depuis le 1er janvier 2008, ce dispositif a été considérablement renforcé, simplifié et déplafonné : il prend désormais en compte 30% des dépenses de R&D des entreprises, jusqu’ à 100 M€, et 5 % au-delà de ce seuil.
Les sommes consacrées au crédit d’impôt recherche pourraient atteindre 3 Md€ en 2008 (contre 1,5 Md€ en 2007). Le crédit d’impôt vient en déduction de l’IR ou de l’IS dû par l’entreprise au titre de l’année où les dépenses ont été engagées. L’entreprise doit déposer auprès de l’administration fiscale un formulaire spécifique (2069A, en ligne sur Formulaire CRI en ligne) avec sa déclaration habituelle.
Les dépenses réalisées avec les CTI (Centre Technique industriel), dont le CTIF compte pour le double de leur montant pour le CIR.
Pour être éligible au titre du CIR, la création ou l'amélioration d'un produit, d'un procédé, d'un process, d'un programme ou d'un équipement doit présenter une originalité ou une amélioration substantielle ne résultant pas d'une simple utilisation de l'état des techniques existantes.
Les dépenses concernées sont les dotations aux amortissements fiscalement déductibles, dépenses de personnel (chercheurs...), de fonctionnement, opérations de R&D confiées à des organismes publics, sociétés de recherche..., dépôts de brevets, normalisation, veille...
Plus d'informations:
Information CIR / Oseo
Source : CTIF
Décembre 2008
11 décembre 2008
Alliage à mémoire de forme
Les alliages à mémoire de forme sont des produits récents qui commencent à avoir des applications industriels ou grand public. Certains sont à base d'aluminium, cuivre ou zinc.
Historique
Le phénomène qui donne son nom aux alliages à mémoire de forme n'a été observé pour la première fois que dans les années 1930 par le chercheur suédois Arne Ölander, qui avait noté la capacité de l'alliage or-cadmium (Au-Cd) de retrouver une forme connue après avoir été déformée , observation qui fut aussi faite par Chang et Read vers la même époque. Peu de temps après, en 1938, Greninger et Mooradian, et parallèlement Kurdyumov, constatèrent l'existence du même phénomène dans le laiton (alliage cuivre-zinc). L'effet mémoire de forme fut trouvé pendant les années qui suivirent dans plusieurs alliages: les système fer-platine, indium-cadmium, fer-nickel, nickel-aluminium et dans l'acier inoxydable.
Ce n'est cependant qu'en 1962, à la découverte d'un effet mémoire de forme dans un intermétallique d'un alliage de nickel-titane par Buehler et Wiley du Naval Ordnance Laboratory (d'où le nom "nitinol" est tiré: nickel-titane Naval Ordnance Laboratory), que l'intérêt pour la recherche et le potentiel commercial des AMF prit réellement son envol. Depuis, en plus des alliages quasi-équiatomiques nickel-titane, certains autres alliages montrant des caractéristiques de mémoire de forme furent développés, les plus populaires commercialement étant certains alliages contenant du cuivre, Cu-Al-Ni et Cu-Al-Zn.
Le couplage des propriétés magnétiques et thermiques a été récemment démontré dans le Ni-Mn-Ga. La transformation martensitique est toujours sous contrôle thermo-élastique, mais les variantes de martensites obtenues peuvent être orientées par l'application d'un champ magnétique, ouvrant ainsi la voie à une contrôle magnétique des AMF.
Parmi les usages grands public des matériaux à mémoire de forme, citons certains pare-chocs de voiture.
Différents Effets
Les Alliages à Mémoire de Forme (AMF) regroupent un ensemble d'alliages métalliques présentant diverses propriétés :
- La superélasticité : l'alliage est capable de se déformer énormément (jusqu'à 10%) de manière réversible sous l'effet d'une contrainte ;
- L'effet mémoire simple sens : l'alliage est capable de retrouver par chauffage sa forme initiale après une déformation mécanique ;
- L'effet mémoire double sens : l'alliage est capable après " éducation " d'avoir deux positions stables, l'une au dessus d'une température dite critique et l'autre en dessous ;
- L'effet caoutchoutique : l'alliage (sous forme matensitique auto-accommodée) subissant une déformation conserve au relâchement une déformation résiduelle ; si le matériau est à nouveau contraint puis déchargé,
cette déformation résiduelle augmente ;
- L'effet amortissant : l'alliage est capable d'amortir des chocs ou d'atténuer des vibrations mécaniques. En effet la super-élasticité ou même simplement l'élasticité de la phase martensitique présentent un phénomène d'Hystérésis qui entraîne une dissipation de l'énergie.
Applications
Les propriétés particulières du nitinol et des autres AMF eurent vite fait d'intéresser les ingénieurs et chercheurs, et plusieurs applications ont été imaginées pour ce nouveau matériau. Pour en donner une idée, en février 1990, la liste des brevets demandés pour des applications impliquant des alliages à mémoire de forme était aussi longue que variée : nettoyeur à vide, appareil pour endormir, nouvelle méthode pour la fabrication des chaussures, tissus à mémoire de forme, couches, bateau-jouet, cravate, valve de refroidisseur d'huile, méthode de fabrication du béton... Si les idées sont nombreuses, les applications réelles le sont bien moins et les succès commerciaux se font encore rares. 
Lunette à mémoire de forme
Quelques exemples d'application :
- Capteur de température (type bilame mais mono-matériau), par exemple dans des friteuses.
- Actionneurs en robotique.
- Manchons d'accouplement.
- Agrafes pour fractures osseuses.
- Stents.
- Outils dentaires.
- Fils d'orthodontie.
- Pince chirurgicale.
- Monture de lunettes
- Armature de soutiens-gorges.
Les alliages à mémoire de forme, des nouveaux marchés pour la fonderie ?
Source : Wikipédia
Décembre 2008
04 décembre 2008
R&D- Purifier l'aluminium de 2ème fusion
La pierre philosophale permettait, dans la tradition alchimiste, de transformer le plomb en or. La pierre philosophale des métallurgistes de l'aluminium (et des affineurs) consisterait à transformer un alliage de 2ème fusion (haute teneur en impuretés) en un alliage de 1er fusion (bas niveau d'impuretés).
Impossible ! A voir ...
Exportation de l'aluminium vers les pays low cost
Entre 2002 et 2008, l'export de déchets d'aluminium de l'Europe vers la Chine a augmenté de 20 % et vers l'Inde de 228 % (données Organisation of European Aluminium Refiners and Remelters).
Contexte
Purifier l'aluminium de 2ème fusion est donc important pour lui redonner de la valeur (et éviter son exportation). Pour cela, il faut le purifier en éliminant (ou diminuant de manière importante) les inclusions et impuretés qui dégradent les propriétés mécaniques.
Plusieurs voies de purification
Plusieurs voies de purification ont été identifiées au cours du projet Européen MAP (Molten Aluminium Purification) : optimisation du tri, filtration, ..., par différentes méthodes.
Tri optimisé
L'idée est de mieux trier les déchets d'aluminium selon leur provenance afin d'éviter le mélange de différents types d'alliages. Ce tri poussé pourrait se faire en sortie de broyeur. Il peut également être mise en place lors d'opération de déconstruction totale ou partielle.
Les choses ne sont cependant pas si simples car pour les seules cannettes en aluminium, le corps de la cannette est dans un alliage à 1 % de magnésium et 1.2 % de manganèse alors que le dessus est dans un autre alliage (2.5 % de Mg et 0.3 % de Mn). Le mélande conduit à un alliage de teneur moyenne de 1.3 % de Mg et 1 % de Mn, non réutilisable directement dans la filière "cannette" et à plus faible valeur.
Tri sélectif optimisé des déchets d'aluminium (pour mieux séparer les nuances)
Filtration
La filtration peut permettre d'éliminer les inclusions des réfractaires des fours. Elle est cependant limitée et ne permet pas d'abaisser les impuretés.
Electroraffinage
L'Université de Cambridge s'est penché sur l'électroraffinage qui consiste à partir d'une électrode de métal impur et par phénomène de dissolution et d'électrolyse à récupèrer du métal purifié.
Précipitation sélective sur une paroi froide
Une autre iéde consisterait à réaliser une précipitation sélective (alliage à haute impureté) sur une paroi froide pour purifier progressivement l'alliage restant.
Formation de composés intermétalliques
Une autre méthode consiste à produire des composés dits intermétalliques (qui forment des cristaux au sein du bain) et à les séparer ensuite. En effet, l'aluminium s'allie dans certaines conditions à des impuretés présentes (Fe, Mn, ...) dans le bain pour former des composés définis (type Al6Mn, Al13Fe4, Al3Ti, ...).
Purifier par décantation des composés intermétalliques
Ces composés, appelés "points durs" bien connus des fondeurs sous pression (en particulier) ont des formes anguleuses et massives et une densité supérieure à celle de l'aluminiumm liquide. Il "suffirait" ensuite d'éliminer ces composés par des procédés classiques de type filtration, décantation ou centrifugation. Cependant, passer de 1 % de fer à 0.3 % nécessite de créer des quantités très importants de composés (points durs) et induit des cinétiques relativement longues.
Si ces principes sembleraient fonctionner à une échelle laboratoire, il reste à les mettre au point de manière économiquement rentable à une échelle industrielle, ce qui suppose de maîtriser finement les cinétiques de transformation (temps, concentration, température, ..), ce qui pose des problèmes de capteurs , de méthodes d'analyses et de réactivité de l'aluminium (qui dissout naturellement le fer présent).
Purifier par centrifugation
Le potentiel ?
Le potentiel de telles technologies semblent importants (et séduisant) car cela permettrait par exemple de transformer un Al Si9Cu3(Fe) de 2ème fusion en Al Si5Cu3 de 1er fusion, à plus forte VA. L'intérêt économique dépend cependant des cours LME et du différentiel de coût entre les 2 alliages.
Or ce différentiel est assez fluctuant et de l'ordre de quelques centaines d'Euros la tonne (sur une base de 2500 €/tonnes). Seuls des grands volumes d'alliage pourront être purifiés de manière économiquement rentable. Si sur le cours terme, ces technologies ne sont que peu rentables, elles le deviendront probablement à plus long terme.
Source : Revue Recyclage Récupération - n° 35 - Octobre 2006
Décembre 2008
20 octobre 2008
Innovation - OSEO et l'aide à la R&D et projets innovants
L'agence OSEO (ex Anvar) aide les projets innovants (nouvelles technologies).
Logo OSEO
Quelques exemples de données chiffrées dans le secteur métallurgie, fonderie forge et travail des métaux pour l'année 2004 Rapport OSEO
Aux côtés des banques et capitaux-risqueurs, OSEO a pour mission (conférée par les pouvoirs publics) de soutenir l'innovation et la croissance des PME en France, par des financements composites et un acompagnement en réseau : aide, prêts, garantie ; expertises, aide au montage de projets collaboratifs, grands comptes/PME, pôles de compétitivité... OSEO agit en appui des politiques nationales et régionales. OSEO intervient pour combler l'absence de financement privé dans les phases les plus risquées.
OSEO peut aider les entreprises à tous les stades de leur vie : création, reprise-transmission, innovation, développement, international.
OSEO est également fortement impliqué dans l'action des pôles de compétitivité et associé à la sélection des projets collaboratifs impliquant des entreprises.
Octobre 2008
16 octobre 2008
R&D - Innovation - Partie 3
--> Suite de la partie 2 (02 Octobre 2008)
Spécialisation
La théorie de Ricardo avance que les pays se spécialisent. « Si l’Angleterre est plus efficace que le Portugal dans la production de drap par rapport à celle de vin, alors l’Angleterre se spécialisera dans le production de drap et le Portugal dans le vin ». La technologie apparaît comme une source essentielle d’efficacité et de productivité.
D’autres théories (modèle HOS – Hecksher-Ohlin-Samuelson) supposent que tous les pays ont le même accès à la technologie. Enfin, les études empiriques montrent que les pays qui font le plus de R&D sont ceux dont les exportations sont le plus orientées vers les biens de haute technologie.
Le commerce international et Innovation
Le commerce international favorise la diffusion technologique par l’importation de nouvelles machines et produits et leurs analyses (reverse engineering), la non duplication de travaux de R&D et l’investissement direct de type green field (création d’établissement par des formes internationales) qui permet le transfert de technologie.
Les contextes de protectionnisme sont de ce point de vue défavorables au développement (voire l’Albanie). Certains états pratiquent cependant un certain protectionnisme dans des domaines dits stratégiques (spatial aux USA, mémoire d’ordinateurs au Japon, …).
Internationalisation de la R&D
La R&D, comme le commerce et les firmes tend à s’internationaliser. Cela a pour intérêt d’en diminuer le coût et l’efficacité et de bénéficier de programmes plus ambitieux. Ce mouvement d’internationalisation de la R&D se constate aussi bien au niveau de la R&D privés que publique. Les grandes firmes multinationales localisent leur labos de R&D dans des pays différents pour mieux adapter leurs produits aux marchés locaux et puiser dans des compétences locales souvent uniques ou spécifiques (technology sourcing).
Au niveau public, le coût très lourd des programmes de R&D nécesitent des collaborations internationales aussi bien dans le domaine aéronautique, spatiale (ESA), nucléaire (Iter). L’Europe finance de nombreux programmes de R&D transnationaux et a pour ambition de créer des réseaux de compétences avec échanges des chercheurs.
Le CTIF participe activement aux programmes de R&D Européen.
Au niveau français, plus récemment, les pôles de compétitivité agrègent en région des moyens et des compétences sur une thématique donnée qui regroupe des labos de R&D et des formes privées (souvent concurrentes)
Innovation et emploi
L’innovation de procédé, en augmentant le productivité, réduit l’emploi. Mais l’innovation de produit à l’effet inverse ; les produits nouveaux (télévision, ordinateur, téléphones portables, jeux videos, …) suscitent une nouvelle demande qui incitent les entreprises à accroître leur production et à embaucher.
L’idée d’une destruction systématique, générale, de l’emploi par la technologie se heurte cependant à une évidence majeure ; la productivité a été multipliée par quinze à vingt dans les pays occidentaux depuis la révolution industrielle sans que l’emploi ait décru de façon sensible. Si la productivité avait un impact mécanique sur l’emploi, il ne resterait que 5 % à 10 % des emplois qui existaient au début du XIX siècle. De plus, dans les années quatre vingt dix, c’est dans le pays ou les nouvelles technologies se sont le plus répandus (aux USA) que les emplois ont été crées en plus grand nombre (de l’ordre de deux millions par an entre 1991 et 1998).
Effet de compensation
Il est clair que la technologie détruit des emplois dans certaines entreprises, mais elle en crée tout autant ailleurs. Le mécanisme est connu sous le nom d’ « effet de compensation ». Supposons qu’une entreprise augmente sa productivité par une innovation de procédé.
Le gain total se répartit en 3 catégories.
- Les consommateurs bénéficient d’une réduction de prix, ce qui augmente leur revenue réel et cela augmente donc leur demande pour d’autres produits venant de le même entreprise (ou d’autres).
- Les travailleurs peuvent recevoir une augmentation de salaire du fait de la meilleure santé de l’entreprise. Enfin, l’entreprise dégagera plus de bénéfices qui pourront être réinvestis dans l’achat de nouvelles machines ou le développement d’activités (ou de services) nouveaux.
- Les salariés, éventuellement licenciés par l’entreprise innovante, trouveront un emploi dans les firmes auxquelles s’adressent les nouvelles demandes.
Du point de vue économique, le progrès technique résulte dans une réallocation de main-d’œuvre, l’embauche dans certaines firmes compensant les réductions d’emplois dans d’autres firmes.
Ce mécanisme requiert un transfert fluide de la main d’œuvre, du capital et de la demande entre activités. Il suppose aussi que les gains en pouvoir d’achat sont réinvestis (et non thésaurisés) par les consommateurs.
Importance de la formation continue
L’existence d’un système de formation continue puissant est donc nécessaire à la fluidité du processus de réallocation de ressources et de reconversion en cours de carrière professionnel.
On constate également que l’utilisation de machines ou technologies plus productives en accroît la complexité (informatisation et robotisation) et exige des qualifications souvent supérieures aux anciennes technologies nécessitant de la formation continue au sein même de l’entreprise innovante. De ce point de vue, une firme moins innovante a moins besoin de formation. L’innovation accroît la demande de qualification.
Intervention de l’état
L’intervention de l’état dans la recherche ne se borne pas seulement à pallier les défaillances du marché (aide aux PME ou aux projets très risqués). L’état est également un consommateur de technologie, en matière de défense, de santé, d’énergie (nucléaire en France), de transport, d’environnement ou pour satisfaire des besoins publics.
De plus, les besoins de l’état sont souvent les même que ceux du marché. Ainsi, une technologie mise au point pour un avion militaire peut 5 à 10 ans après avoir une utilisation pour partie sur un avion civil.
C’est également souvent un objet de litiges internationaux récurrents que de savoir dans quelle mesure les gouvernements utilisent les commandes public comme biais de subvention (caché) de la R&D privée, notamment dans le cas de l’aéronautique (Boeing contre Airbus).
R&D fondamentale
La R&D fondamentale, n’ayant souvent pas de résultats économiques immédiats, ne peut pas trouver de financement privés et est pris en charge par les états. Cela s’applique à des pans entiers des sciences humaines (philosophie, anthropologie, théorie économique), mais aussi à la recherche de base (mathématiques, …).
La recherche fondamentale ne représente au niveau des pays de l’OCDE qu’environ 30 % du total de l’effort des pays.
R&D appliquée
Au coté de la R&D fondamentale, on trouve la R&D appliquée (ou R&D technologique) qui profite à l’avancée immédiate (ou à moyen terme) des entreprises privées d’un secteur.
Octobre 2008
