01 décembre 2009
Mode de formation des gouttes froides
Il existe deux modes de formation des gouttes froides en fonderie sous pression: par pulvérisation du flot de métal sur le moule et par remplissage par extrusion d'eutectique (phase pâteuse) de trous (soufflures ou manques).
Mode 1
C'est le mode de formation le mieux connu et sans doute le plus répandu en fonderie sous pression. 
Mode de formation le mieux connu des gouttes froides
Le flot de métal liquide vient heurté une paroi de moule très brutalement. Des goutellettes se détachent alors et se solidifient séparément. Elles sont ensuite rejointes par le flot de métal principal et sont inclus dans la pièce. La microstruture des gouttes froides est alors localement plus fine (car s'étant solidifiée très rapidement). Dans certains cas (notre photo) plus rare, mais permettant de mettre en évidence le phénomène, les gouttes froides restent isolées (dans une soufflure par exemple ou en surface de pièce).
Mode 2
Ce mode de formation n'a été identifié que très récemment (2006-2008). Il est sans doute plus rare que le mode de formation précédent.
En fin de remplissage, des porosités (soufflures ou manques) sont présentes dans la pièce. La pression 3ième phase permet de combler ces pores par extrusion de liquide eutectique (non encore solidifié).
La séquence suivante (tomographie haute résolution) permet de mettre en évidence le phénomène.
Mode de formation (remplissage en 3ième phase) mis en évidence plus récemment
Impact des gouttes froides
Il nous semble que l'impact des gouttes froides sur la diminution des caractéristiques mécaniques est très faible (voire négligeable) par rapport à d'autres défauts internes (retassures, soufflures) ou externes (reprises).
Des gouttes froides en grand nombre traduisent cependant un problème de remplissage.
Source : CTIF
24 novembre 2009
La non qualité des pièces réalisées en Chine problématique pour la pétrochimie
Après le lait empoisonné, les jouets dangereux et les vêtements à l’acide, des produits chinois sont à nouveau sur la sellette, avec des effets potentiellement dévastateurs.
6500 vannes chinoises présentent un risque d’explosion... Un maillon faible introduit dans toute l’industrie pétrochimique, il peut mettre en danger la vie des salariés des usines et des riverains. 
Vanne
L’alerte a été lancée après des fuites dans une usine normande. L’enquête a montré depuis que l’ensemble de ces vannes produites dans une fonderie chinoise devait être remplacée au nom du principe de précaution, dans une industrie où le moindre incident peut tourner à la catastrophe.
On apprend au passage que ces vannes ne sont plus produites en Europe et sont systématiquement commandées ailleurs, notamment en Chine. Le plus inquiétant, c’est que ces vannes chinoises ne seraient que le sommet de l’iceberg dans les sites industriels sensibles en France.
Source : France Info, 24/09/2009 (info CTIF)
18 mai 2009
Défauts en fonderie sous pression : diagnostic et solutions
Formation inter-entreprises les 3-4-5 juin 2009 à Amiens sur les défauts en fonderie sous pression avec une visite de la fonderie FAVI
Objectifs de la formation
L’objectif de cette session est de permettre aux personnes concernées de maîtriser la qualité des pièces et d’acquérir une démarche méthodologique pour la résolution de problèmes en fonderie sous-pression.
L’enjeu est de diminuer le taux de rebut interne et d’augmenter la réactivité face à un problème de non qualité.
A l’issue de cette formation, les stagiaires seront capables de :
· Expliquer l’origine et le mode de formation des défauts,
· Diagnostiquer clairement un défaut sur pièce,
· Connaître l’influence des paramètres de fabrication sur la qualité pièce,
· Relier un défaut à l’arbre des causes,
· Proposer des remèdes pour la suppression d’un défaut.
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Programme et Inscription CTIF
Identification du défaut --> causes --> Résolution
25 mars 2009
6 sigma en fonderie
La méthode six sigma permet, par la mesure et l'analyse des causes de dérive du process, de fiabiliser l'organisation d'une entreprise et de mieux répondre aux besoins du client final.
Contexte
La méthodologie six sigma repose sur les notions de client, processus et de mesure et s'attache à maîtriser les conditions de production entraînant le minimum de rebut.
La fonderie sous pression étant un processus industriel grande série se prête naturellement très bien à la démarche six sigma.
Historique
Le six sigma a été inventé à l'origine par Motorola en 1987 et il s'est d'abord principalement diffusé dans le monde de l'électronique et informatique (IBM, Texas Instrument, General Electric, ...) puis dans l'automobile (Caterpillar, Nissan) avant d'être appliqué au services (BNP Paribas, AXA Investment Managers) et aux autres industries sous traitante.
Le six sigma a maintenant plus de 20 ans et est encore déployé souvent davantage dans les grands groupes que dans les PME à cause sans doute des constraintes méthodologiques qu'il induit et de la nécessité d'avoir des enjeux conséquents.
Les acteurs du six sigma dans les entreprises
La méthode Six Sigma concerne toutes les strates d'une organisation et s'appuie une pyramide de fonctions d'expertise croissante :
• Le Green Belt (« ceinture verte »), dont on attend qu'il consacre partiellement son temps (souvent autour de 25%) à la conduite de projets d'amélioration.
• Le Black Belt (« ceinture noire »), chef d'équipe qui se consacre à plein temps à l'amélioration (conduite de projets, formation des Green Belts voire d'autres Black Belts) et doit maîtriser la méthodologie dans son ensemble.
• Le Master Black Belt, mentor et formateur de Blacks Belts, garant du respect de la démarche, encadre les Blacks Belts hiérarchiquement.
• Le Deployment Leader (en France, directeur du déploiement ou plus souvent directeur du système d'excellence), chargé d'élaborer la stratégie, le contenu de la formation, les budgets, etc.
Dans une PME, Master Black Belt et Deployment leader peuvent être confiés à des consultants intervenants extérieurs.
Les étapes de la méthode
La méthode six sigma se base sur 5 étapes :
1. Définir les attentes mesurables du client
2. Mesurer la performance du processus métier de l'entreprise en regard des attentes du client (taux de rebut, retour client, délai de développement,...)
3. Analyser statistiquement les causes impactant sur la performance à tarvers d'une cartographie détaillée des processus de fabrication
4. Améliorer le processus de production en s'attquant aux causes sources
5. Contrôler que les solutions mises en place ont bien le résultat prévu et maîtriser ce process de production pour éviter sa dérive.
Importance de la mesure dans la démarche 6 sigma
Outils du 6 Sigma
Les outils utilisés en six sigma sont multiples :
- Cartographie du process
- Diagramme Ishikawa (pour repérer les causes sources de défauts)
- Analyse statistique du process.
- Plan d'expérience pour identifier l'impact des paramètres (si non connus) et déterminer les meilleurs jeux de paramètres
- MSP (Maitrise statistique du process) et carte de contrôle pour éviter la dérive process
Le six sigma est essentiellement une amélioration du process à base de données d'entrées (paramètres de production) mesurées impactant sur des variables de sortie mesurables elles aussi. Sa rigueur statistique en fait sa force car cette méthode laisse peu de place à la subjectivité et à l'interprétation.
Mesure des paramètres impactant la qualité pièce (exemple)
Source : Wikipédia
19 mars 2009
Quantification des défauts radioscopie et tomographie
Quantification of internal defects on aluminium high pressure die castings contributes to a better definition and harmonization of acceptance specifications.
The radioscopic image analysis allowed extracting reference images (blowhole or shrinkage type) correlated to porosity levels.
Shrinkage radioscopic image
High resolution tomography (from 3μm to 20μm voxel) enabled to calculate the volume of internal defects and to determine the distribution of the pores among classes in order to specify maximum allowed pore sizes.
Moreover, this technology, still no very used industrially, makes it possible to measure the distance between pores and the distance of pores from surface, an important criterion for the dynamic stress strength.
Source : www.ndt.net/article/cofrend2008/papers/014.pdf
25 février 2009
Causes de soufflures ?
Mode de formation
Emprisonnement d'air lors du remplissage (ou décomposition de produit gras ou d'eau dans le moule)
Soufflures (et micro-retassures) sur zone de pièce
Causes de soufflure :
- V2 trop lent (écoulement de type jet)
- V2 trop rapide (pas assez de temps pour évacuer l'air)
- Tirages d'air insuffisants, mal placés ou encrassés (nettoyage plan de joint)
- Trop de poteyage et/ou soufflage insuffisant (eau résiduel dans le moule)
- Système alimentation mal conçu (--> lancer une simulation numérique de remplissage)
- Fuite des circuits d'eau (ou de thermorégulation) dans le moule
- Graissage conteneur trop important
- V1 trop rapide (ou trop long)
- ...
Remèdes spécifiques :
- Ajouter un système de sous vide (Fondarex, BDW, ...)
- Ajouter un tirage d'air massive
- Réaliser une simulation numérique du remplissage pour optimiser l'évacuation de l'air
- Nettoyer le plan de joint (encrassé) plus souvent
- Percer un trou dans la zone de tiroir (vers l'arrière du moule) pour faciliter l'évacuation de l'eau
Pores de type soufflures (vue type 3D en tomographie) sur pièce de 3.5 mm d'épaisseur. Peau de pièce (en haut et en bas du GIF animé) relativement exempte de pores de grosse taille.
Source : CTIF
Février 2009
11 février 2009
Effet des pré-solidifications dans le conteneur
Une étude de la Saitama University (japon) a chiffrée les conséquences néfastes des cristaux pré-solidifiés dans le conteneur sur la tenue mécaniques des pièces en aluminium sous pression.
Contexte
Les pré-solidifications dans le conteneur se forment lorsque l'aluminium est versé dans le conteneur et qu'il se solidifie contre les parois (conteneur et piston). Lors de l'injection, ces particules pré-solidifiées sont arrachées et injectées dans l'empreinte créant des hétérogénéités de structure.
Ces cristaux pré-solidifiés sont appellées "cold flake" dans cette étude et plus généralement ESP ("Externally Solidified Particules") ou ESC (pour "Externally solidified Crystals") dans le monde anglo-saxon.
Les résultats
Des essais statiques et dynamiques ont été réalisées sur éprouvettes prélevées dans des pièces de 4 mm en alliage ADC12 (Al Si11Cu2.5) fournies par la fonderie Ryobi (Japon).
Eprouvette
Il a été mis en évidence que :
- La résistance mécanique (Rm) diminue avec l'augmentation de la surface (mm2) des cristaux pré-solidifiés. En particulier, les cristaux pré-solidifiés débouchant en surface ont un impact beaucoup plus important que ceux inclus dans la masse.
- La durée de vie en fatigue est réduite, elle aussi également, avec la surface des cristaux pré-solidifiés. Les cristaux pré-solidifiés en surface perpendiculaire aux contraintes appliquées ont davantage d'effet néfaste.
- La mesure ultrasonique durant l'essai de fatigue montre que les cristaux pré-solidifiés se désolidarise de la matrice créant un effet d'entaille et l'initiation de la fissure de fatigue.
- Le facteur d'intensité de contrainte K1max serait de 8 à 11 MPa m1/2 pour une particule pré-solidifiée débouchant en surface.
Impact des pré-solidification selon leur position par rapport à la surface d'éprouvette
Mécanisme d'initiation des fissures
Les auteurs proposent le mécanisme suivant qui expliquerait que les fissures de fatigue s'initient préferrentiellement sur les cristaux pré-solidifiés. Les cristaux pré-solidifiés présentent une face oxydée.
Le module d'Young de l'oxyde d'aluminium (Al2O3) est de 300 GPa contre 70 GPA pour la matrice d'aluminium environnante. Il en résulte une concentration de contrainte importante autour de cette couche d'oxyde qui cause une accumulation de domage de fatigue et provoque l'initiation de la fissure.
Source : International Journal of Cast Metals Research - 2008 - vol 21 - p. 162
Effect of cold flakes on mechanical properties of aluminium alloy die casts (A.K.M.A. Ahamed
and H. Kato)
Février 2009
29 janvier 2009
AMDEC Process
L'AMDEC produit/process est utilisé pour chiffrer le risque encouru en cas de défaillance d'un composant couplé à la probabilité d'occurence et le risque de non détection lors de la fabrication (ou contrôle qualité pièce).
Sigle
Le signe A.M.D.E.C. signifie « Analyse des Modes de Défaillances et de leur Criticité ».
Objectif
L’AMDEC process produit a pour objectif d’obtenir une fiabilité ou une maintenabilité optimale d'un process (ou d'un produit) en mettant d'abord en évidence les points à risques pour les réduire ensuite par des mesures appropriées.
Il doit se mettre en œuvre en groupe de travail impliquant les différents acteurs concernés par la pièce (fabrication, qualité, client, …).
Principe
Le groupe attribue à chaque défaillance potentielle :
- Une note D pour la probabilité de non-détection de la défaillance.
- Une note F pour la probabilité d'occurrence de la cause de la défaillance.
- Une note de gravité G pour l'effet le plus grave de la défaillance.
Indice de gravité
Indice de probabilité d'occurence
Indice de non-détection
Calcul AMDEC
L'indice de criticité C de chacune des causes de défaillance est obtenu par le produit des notes D, F et G soit :
C = D x F x G
Les valeurs des paramètres D, F et G étant comprise entre 1 et 10, les valeurs de C seront donc comprises entre 1 et 1000.
Exemple :
Défaut de retassure lié aux température de moule trop faible du aux arrêts chantiers . Noté D = 3 ; G = 7 ; F = 3 d’où C = 3 x 7 x 3 = 61
On classe ensuite l’ensemble des causes de défaillance selon l’indice de criticité C et on met en place un plan de prévention pour les indices C les plus forts. Ce plan doit être suivi dans le temps.
La démarche AMDEC produit-process est très utilisé dans les industries ou la défaillance d'un composant peut avoir des conséquences très pénalisantes pour le client ou le consommateur final en terme de sécurité (ou fiabilité) :
- le monde automobile
- le nucléaire
- l'aéronautique
Janvier 2009
28 janvier 2009
Défauts - Cristaux pré-solidifiés dans le conteneur
Les cristaux pré-solidifiés se présentent comme de très grosses dendrites isolées dans une structure de fines dendrites. Ces cristaux se sont formés dans le conteneur au contact des parois froides ou de la face piston. Lorsque ces dendrites sont en amas, il peut y avoir une interface (ligne de discontinuité) entre la zone conventionnelle de pièce et la zone de cristaux pré-solidifiés.
Défaut ESC
Les anglo-saxons les appellent ESC (pour Externally solidified Crystals) ou quelquefois ESP ("Externally solidified particules"). Ce sont des particules de métal déjà solidifiés avant d'entrer dans l'empreinte. Dans de nombreux cas, ces gros cristaux sont formés dans le conteneur contre les parois et la face froide du piston. Nous proposons de traduire les défauts ESC par "cristaux pré-solidifiés" pour indiquer que ce sont des cristaux et qu'ils ont été formés (et pré-solidifiés) avant leur injection dans l'empreinte.
Cristaux pré-solidifiés (en blanc)
Ces cristaux pré-solidifiés apparaisent en blanc sur une photo micrographique (sur coupe de pièces). Ils touchent essentiellement les pièces réalisées par la technologie de la chambre froide (aluminium et magnésium). La chambre chaude ne semble pas concernée.
Zone de défauts dans le canal de coulée (gauche) et dans la pièce (droite)
Localisation des défauts et quantification
Le diamètre des cristaux pré-solidifiés a été mesuré à 69 µm alors que les cristaux des dendrites environnantes étaient de l'ordre de 8 à 10 µm.
Dans certains cas, lorsque un amas important de cristaux a été injecté, il peut apparaître une ligne de jonction non ou mal ressoudée (discontinuité) entre la zone saine et les zones pré-solidifiés.
Il a été remarqué que ces pré-solidifiactions lorsqu'elles sont présentes touchent tout particulièrement les canaux de coulée avant les attaques qui concentrent, semble t'il, les pré-solidifications.
Interface très importante (canal de coulée)
Interface entre zine saine et zone d'amas pré-solidifié (2 grosssissement différents)
Impact sur la pièce
Ces cristaux, en faible nombres, ne sont pas forcément gênants en eux même mais ils traduisent un refroidisement trop rapide de l'alliage dans le conteneur. En grande quantité, les amas de cristaux pré-solidifiés peuvent crééer des défauts de type reprise par mauvaise refusion entre 2 zones (saines et pré-solidifiée).
Gros amas de métal pré-solidifié (structure de dendrite plus grossière)
Source : 21st Int. Die casting congress and exposition (2001)
Papier "Microstructural features in aluminium alloy die castings", Nao Tsumagari and ali
Janvier 2009
09 décembre 2008
Mise au point process fonderie - Méthodologie
Un certain nombre de méthode (lot d'essai, plan d'expérience, Ishikawa, remonter à la cause raicine, analyse de données, ...) sont disponibles poir solutionner un problème de non qualité en fonderie. Ces méthodes sont plus ou moins adaptés à la fonderie et peuvent être déclinées en fonction des enjeux.
Problématique
Face à un problème de non qualité problématique et qui résiste à un premier « re-réglage », un certain nombre de méthodes plus ou moins complexes existent :
• Remonter à la cause racine (qui crée véritablement le problème)
• Récolter toutes les informations nécessaires – Méthode QQOQCC (Qui/Quoi/Où/Quand, Comment/Combien)
• Réalisation d’un lot d’essai
• Diagramme d’Ishikawa
• Plan d’expérience (dit Taguchi)
• Analyse de données
• AMDEC process
• Méthode du simplex, Check List, …
Remonter à la cause racine
La "cause racine" d'un problème (ou d'un défaut) permet bien souvent de régler définitivement le problème et non plus de régler superficiellement le problème (qui reviendra alors).
La cause racine se trouve avec la stratégie des "5 Pourquoi" (que pratiquent naturellement les enfants).
Exemple : Les soufflures n'ont pas été repérées en production ? 1. Pourquoi ? Parce que le contrôle radio n'a pas été fait ? 2. Pourquoi ? Parce que le radioscopie était en panne ? 3. Pourquoi ? Parce qu'il n'y a pas de contrat de maintenance (radio souvent en panne). 4. Pourquoi ? Parce que le budget maintenance a été réduit de 30 % en 2 ans.
On a dans la réduction du budget maintenance la "cause racine" au problème. Le "contrôle radio non réalisé" n'est que la cause superficielle. Si l'on ne traite que "les pannes radio", on réalise une "action pompier".
Lot d'essai
L’objectif d’un lot d’essai est de produire une quantité limitée de pièces dans des conditions normales de la production en modifiant cependant un ou plusieurs paramètre(s).
Ceci afin de tester une hypothèse : par exemple « la diminution du temps de poteyage (8 s au lieu de 10 s ) va réduire les rebuts ».
Le lot d’essai a certaines caractéristiques :
• Le bac de pièces est muni d’un repérage spécial (afin d’être tracé et ne pas aboutir chez le client avec un risque de fort rebut).
• Les pièces sont contrôlées à 100 % (en visuel et/ou en radio ou étanchéité) et notées
• Les pièces peuvent être repérées individuellement (bombe de couleur) pour être retrouvés après grenaillage (en vrac) ou usinage et empêcher leur livraison au client.
Le lot d‘essai est une méthode simple et facile à mettre en œuvre.
Si le résultats du lot est positif, une production plus importante (1 jour à 1 semaine) avec les nouveaux réglages est réalisée et contrôlée avant de valider le nouveau réglage.
Diagramme d'Ishikawa
Un diagramme Ishikawa (du nom du Japonais qui l’a popularisé) ou encore « en arête de poisson » est un outil qui permet de lister (et ne rien oublier) l’ensemble des paramètres (5 M : moyen, méthodes, main d’œuvre, milieu, mesure) qui ont une influence sur le défaut.
Ce type de diagramme doit être fait en groupe (dans l’idéal 6 personnes).
Diagramme d'Ishikawa
Le travail en groupe (pour les autres méthodes d’ailleurs) présente l’avantage :
• D’impliquer l’ensemble des acteurs de l’entreprise
• D’amener le maximum d’idées
• D’utiliser l’expériences de tous et potentiellement sur des problèmes similaires déjà résolus par le passé.
Le diagramme d'Ishikawa permet d'aborder la non qualité en étant assez exhaustif. Par contre, c'est uniquement une approche qualitattive qui doit être complétés par une quantification ultérieure. Le diagramme d'Ishikawa est par exemple "un bon début" pour mener un plan d'experience afin de n'omettre aucune variable importante.
Plan d'expériences
La méthode des plans d’expériences (dit quelquefois "plan Taguchi") permet de faire varier un grand nombre de paramètres (avec influence des interactions si nécessaire) avec un minimum d’essais.
C’est donc une méthode économique en temps par rapport à des lots d’essais multiples. Le plan d'expérience nécessite, au niveau du dépouillement, de noter les pièces selon le niveau de défauts. Cette notation est appelée "la réponse". Pour un même plan d'expériences, plusieurs réponses peuvent être analysées. Par exemple, le niveau de retassure dans un bossage critique et les reprises en bout de pièce (zone éloignée des attaques).
On peut citer [Document interne CTIF] un plan d’expérience (L16 x 215 avec 50 injections par essai) réalisé sur des défauts de types reprises et non venues et qui a investigué 5 paramètres (Température métal, vitesse 2ème phase, vitesse 1ière phase, pression de multiplication et course 1ère phase) à 2 niveaux de réglage. Si besoin, certains paramètres peuvent avoir 3 niveaux, ce qui augmente cependant le nombre d'essais.
Plan d'expérience CTIF en fonderie sous pression
Deux paramètres apparaissent comme très significatif (TS) à hauteur de 95 % de probabilité: la vitesse 2ème phase et la course de 1ière phase.
La vitesse 2ème phase est un paramètre très significatif –au sens statistique du terme- et ressort très largement (tableau ci dessus) devant tous les autres facteurs en expliquant à elle seule 60 % des défauts constatés. La vitesse en phase rapide réglée en modalité haute donnait les meilleurs résultats pour ce type de défaut.
Le plan d’expériences est plus lourd que le lot d’essai et nécessite de la rigueur et un moyen informatique (StatGraphics) de génération et de dépouillement du Plan.
Autres méthodes plus exotiques (ou moins opérationnelles)
D'autres méthodes (Check List, Méthode du Simplex, Analyse de données), plus exotiques, existent et peuvent être des pistes intéressantes (utilisés dans d'autres domaines industriels).
AMDEC Produit Process
Le signe A.M.D.E.C. signifie « Analyse des Modes de Défaillances et de leur Criticité ».
Si la démarche "AMDEC produit" est très utilisée par l'automobile qui dispose d'une importante base de données (liés aux retours clients) et d'un traitement statistique, l' "AMDEC process" est plus délicate à mettre en place (de manière sérieuse et opérationnelle).
Check List
La check List est tout simplement une liste très détaillée de tout ce que doit faire un opérateur dans un certain ordre en cas d’apparition d’un défaut (ou d’un problème machine d’ailleurs)
Cette check List peut utiliser le REX (retour d’expérience) pour classer :
• En premier les causes très fréquentes (pastille trop mince, goulotte encrassée)
• En dernier les causes plus rares (fuite d’eau d’un circuit dans l’empreinte).
Cette check List est relativement lourde à rédiger et est d’un formalisme rigide. Elle a le mérite de formaliser la connaissance.
Elle est davantage utilisée en Asie (Japon) qu’en Europe.
On peut imaginer sur ce principe une base de données interne (à chaque entreprise) qui recense chaque problème de non qualité avec des mots clefs (défaut / moule / machine / périphérique / client /…) et décrive comment le problème a été résolu. Les services de maintenance (RATP, SNCF, ...) utilisent ce type de méthodologie.
Méthode du simplex
La méthode du Simplex, qui vient de la Chimie (et n’est pas utilisée en fonderie) consiste à faire varier très progressivement les réglages pour s’approcher peu à peu de l’optimum en terme de qualité.
Le point de départ utilise 3 points avec des variables process assez proches. Pour ces points, on mesure la réponse (ici un taux de rebut). Le point conduisant au taux de rebut maximal est abandonné et un nouveau point en direction opposée est calculé.
De proche en proche, on tend de l’optimum.
Certains simplex utilisent des pas de progression évolutif (fonction de la réponse obtenue).
Analyse de données
L’analyse de données (ou analyse statistique) est une méthode passive (dans le sens où l’on observe sans modifier) qui a pour objectifs à travers l’observation d’un grand nombre de pièces (5000 pièces ou davantage) de détecter l’influence d’éventuelles dérives de paramètres sur l’apparition de défauts.
C’est une méthode très lourde qui nécessite :
• Des moyens humains conséquents dédiés à cette analyse (2 à 3 personnes à plein temps)
• Un moyen de dépouillement informatique performant
• Des connaissances statistiques pointues dans l’interprétation des données
• Des moyens d’enregistrement (manuel ou automatique à fréquence variable) du maximum de paramètres de fabrication
• Le repérage individuel de chaque pièce (gravage automatique) et la notation pour chaque pièce du niveau de défaut (ou non) constaté
Cette méthode n’est évidement envisageable que si l’enjeu le justifie : grosse pièce (à forte VA) en production très longue durée.
Source : CTIF
Décembre 2008
