29 décembre 2009
La géothermie en Islande utilisée pour alimenter 2 fonderies
Un contrat de financement de 170 millions d'euros a été signé le 20 novembre dernier entre la BEI (Banque européenne d'investissement) et la compagnie d'énergie islandaise "Orkuveita Reykjavikur" pour l'expansion de sa capacité de production d'électricité d'origine géothermique.
Le projet concerne l'agrandissement de la centrale géothermique de Hellisheiði, la dotant ainsi d'une capacité supplémentaire de 90 MW, et la construction d'une nouvelle centrale géothermique d'une capacité de 90 MW à Hverahlíð.
La géothermie en Islande utilisée pour fournir en électricité deux fonderies d'aluminium
Ces nouvelles unités de production ont principalement pour objectif de répondre à la demande croissante d'électricité dans les secteurs industriels tournés vers l'exportation, et notamment d'approvisionner une nouvelle fonderie d'aluminium ainsi qu'une fonderie existante.
Source : www.enerzine.com
20 novembre 2009
L'injection verticale est-elle utilisée ?
En Asie (Japon), un certain pourcentage du parc des machines chambre froide (5 - 10 % ?) est à injection verticale (pour des raisons d'encombrement essentiellement).
En Europe, seules existent quelques machines verticales (de marque japonaise UBE en particulier).
L'injection verticale peut être de 2 types :
- Injection verticale et fermeture du moule horizontale (injection dans le plan de joint)
- Injection verticale et fermeture du moule verticale (peu de place occupée au sol)
Machine HVSC UBE (Injection vertical et fermeture horizontale)
L'injection verticale a pour avantages de :
- Permettre une meilleure évacuation de l'air du conteneur
- Permettre une perte de charge moindre (pas de rupture du flot de métal à 90 ° entre conteneur et système d'alimentation)
Par contre, le génie civil lors lors de l'installation des presses et leur maintenance est plus complexe.
De part le monde, la technologie d'injection horizontale en fonderie sous pression est un standard.
Source : CTIF
19 novembre 2009
Moulage par injection de métal - un procédé concurrent
Le MIM (Moulage par Injection de Métal) est un procédé concurrent de la fonderie sous pression pour la fabrication de pièces de précision de faible taille à haute valeur ajoutée.
Le principe du procédé MIM
Le procédé MIM peut se décomposer en 3 grandes étapes :
- L'injection (sur une presse d'injection plastique) dans un moule métallique d'une poudre métallique enrobée d'un liant thermoplastique
- Le déliantage (élimination du liant plastique). La pièce est alors composée uniquement à ce stade de particules métalliques juxtaposées
- Le frittage (à chaud) qui donne à cette structure la cohésion et la densité nécessaires. Le frittage s'accompagne d'un retrait contrôlé
Injection de liant et de poudre métallique
Déliantage Frittage 
Matériaux transformés
Les matériaux concernés sont généralement :
- les aciers austénitique de type AISI 316L
- le titane non allié de type T60 (ASTM grade 4)
- l'acier de traitement thermique de type AFNOR 100 C6
Porosité interne
Typiquement, sur un acier, les porosités internes en MIM sont de l'ordre de :
- 50 µm avant frittage
- 5 µm après frittage
Marché
Les marchés concernés sont ceux de l'horlogerie, du médical, de la lunetterie, des microtechniques, de l'armenet, de l'informatique ou de l'automobile.
Avantages et limitations du procédé
Technique de précision permettant d'obtenir en moyenne ou grande série (nécesité d'un moule d'injection) sans usinage (ou presque) des pièces haut de gamme dans des alliages parfois difficiles à usiner.
La technologie est limitée à des pièces de faible taille à haute VA car le coût d'obtention des pièces est relativement important comparé à la fonderie sous pression.
Source : www.alliance-mim.com
17 novembre 2009
CTIF lauréat des trophées Midest pour les mousses métalliques dans la catégorie Innovation
Le CTIF (Centre Technique des Industries de la Fonderie) est Lauréat des Trophées MIDEST 2009 dans la catégorie Innovation pour les « mousses métalliques » par voie fonderie.
www.midest.com 
Les mousses métalliques CTIF ont des capacités remarquables en absorption d'énergie, en échange thermique, en allègement de pièces, en design, ...
Le trophée était remis officiellement mardi 17 novembre 2009 par la Direction du Midest (Guy Métral, président et Sylvie Fourn), en présence de Monsieur Christian Estrosi, ministre en charge de l’Industrie. Le trophée a été remis à Philippe Malle, Directeur général de CTIF, à Jonathan Dairon, ingénieur projet et à Christine Monedière, responsable communication externe.
Échangeur thermique en mousse métallique régulière
Informations : Mousses métalliques CTIF
Sur son stand Midest (Hall 06-G082), CTIF présente :
- Les mousses métalliques par voie fonderie (pièces de démonstration) - Lauréat des trophées Midest - et Conférence de présentation mercredi à 14h45 (espace conférence 1-stand 6B7)
- Le parachèvement automatisé des pièces en petite et moyenne série (cellule robotisée de démonstration) - et Conférence de présentation jeudi à 14 h (espace conférence 1 - stand 6B7)
- Le procédé C-Spot d'amélioration localisée des caractéristiques mécaniques sur pièces brutes de fonderie
09 novembre 2009
La fonderie nominée pour 3 projets aux trophées Midest 2009
Le jury des Trophées du Midest (17-20 novembre à paris Nord Villepinte) a sélectionné une vingtaine de nominés dans cinq grands domaines (bureau d’études, innovation, international, organisation, réalisations exemplaires).
La fonderie est trois fois nominée
- Le CTIF est nominé pour les mousses métalliques régulières (développés en partenariat avec l'Ecole Centrale de Lille) dans la catégorie Innovation
- L’Association Zinc Fonderie, quant à elle, s’illustre dans la catégorie « prix spécial du jury » pour son livre « Les alliages de Zinc de A à Z, du projet à la pièce finie » édité par les ETIF.
- Les Fondeurs de France enfin sont sélectionnés pour le projet Orbital Hybrid.
Les résultats seront proclamés lors de l’inauguration du salon le 17 novembre en présence de Christian Estrosi, Ministre chargé de l’industrie.
Pour voter : www.midest.com
02 novembre 2009
Innovation en fonderie de non ferreux - 08 décembre 2009
L'innovation procédé ou produit est un des moteurs de la croissance pour les fonderies car elle peut générer des gains de productivité ou permettre de réaliser des nouveaux produits répondant aux besoins du marché.
Le 08 décembre prochain, CTIF organise sur son site de Sèvres une journée technique consacrée à l'innovation en fonderie sous pression et moulage gravité moule métallique.
Cette journée sera l'occasion de présenter des nouvelles technologies et des démarches d'innovations.
Incription et programme bulletin_inscription
Source : CTIF
28 octobre 2009
Ablation casting - nouveau procédé de moulage en sable
Un nouveau procédé de moulage en sable, appelé "Abation casting" a été développé aux USA et permet d'obtenir des propriétés mécaniques améliorées grace à un DAS réduit et une très grande vitesse de solidification.
Le principe
Le moule est constitué d'un sable silicieux AFS 60, aggloméré avec un liant breveté hydrosoluble à base de silicate de soude (soluble à l'eau). L'aluminium est dégazé au rotor (20 min !) versé dans le moule par basculement (sur 20°) et alors que la grappe est encore liquide, le sable est éliminé par des jets d'eau à 65°C. L'eau entre en contact avec la pièce moulée et conduit à un gradient thermique élevé (induisant un DAS faible et une solidification de l'eutectique contrôlée) et la suppression de la lame d'air.
Les propriétés mécaniques
Les propriétés mécaniques cités sont améliorées par rapport au moulage sable et coquille et sensiblement du même ordre qu'en squeeze casting et qu'en pression-contre pression.
Comparatif des proprités mécaniques avec l'Ablation casting
Les particularités
Notons que l'A356 utilisé à une très basse teneur en fer ( 0.089 %). La basse pression est envisagée dans le futur ainsi que l'utilisation d'une technique de fusion à faible gaz et oxydes.
Les développements industriels
La technologie est déjà en production dans une fonderie qui possède deux licences.
Eck Industries, Manitowoc, Wis.
Eck Industries utilized the ablation process to make this 4.9-lb. A356-T6 aluminum part with enhanced mechanical properties in its thin sections. The component, which fits on the tail section of a Buell Motorcycle Co. bike, saved weight and cost by incorporating the motorcycle's shock mount location.
Source : Hommes et fonderie, janvier 2009, n° 391
Conférence présentée au congrès TMS 2008 (la nouvelle Orléans/USA) par Rio Tinto Alcan et Alotech limited
23 octobre 2009
Liant inorganiques chez BMW en 2010
Dès 2010, la fonderie du constructeur bavarois, basée à Landshut, utilisera des liants inorganiques pour réaliser ses pièces en alliages légers. A la clé, une réduction des résidus de combustion de l'ordre de 98 %, une productivité en hausse de 10 % et des coûts de maintenance divisés par deux.
Bloc moteur BMW avec sable et liant inorganique
La fonderie d'alliages légers, dédiée aux pièces moteurs du groupe BMW, va adopter une nouvelle méthode de production plus écologique.
En utilisant des liants inorganiques à base d'eau-silicates alcalins solubles (un mélange d'eau et de sable à base de silice) pour ses moules en sable, à la place des liants organiques traditionnels, l'usine devrait en effet réduire ses résidus de combustion de 98 %.
Le site de BMW consomme actuellement quelques 120 tonnes de sable par jour (recyclé à 90 %) pour couler ses éléments de moteur.
Source : www.industrie.com
21 octobre 2009
Les USA sont-ils leader en R&D fonderie ?
Un consultant nord-américain met en évidence que de nombreuses technologies de fonderies innovantes sont nées aux USA mais ont été souvent appliquées avec succès ailleurs (Europe, japon) et n'ont pas donc pas forcément bénéficiés majoritairement aux fondeurs de l'Oncle Sam.
Les technologies innovantes
Le consultant cite plusieurs exemples :
- Acurad (piston à l'intérieur du piston d'injection pour accroitre l'efficacité de la transmission de la 3ème phase), développé par GM dans les années 60 qui a été peu utilisé aux USA mais s'est assez largement développé au Japon et est revenu plus récémment sous la forme de squeeze pin.
- L'utilisation du sous vide, très utilisé par Doehler-Jarvis aux USA et par Gibbs (technologie Verticast)dans les années 1960 . Cependant, le sous vide a été développé surtout en Europe et au japon ou il est de nos jours davantage utilisé qu'aux USA.
- Des nouvelles technologies continient d'apparaître de nos jours (rheocasting, magnésium, composite à matrice métallique MMC, noyau destructible, ...) et peuvent être appliqués par les fondeurs
- A plus long terme, les nano-matérieux peuvent constituer un marché
- La technologie de pièce creuse par injection de gas (dite "hollow die casting") développée par l'université d'Aalen (Allemagne) est également intéressante
- Enfin, le LPPM (multi-cavity Low Pressure Permanent Mold) ou le VRC/PRC pourraient également utilisés.
Le consultant conclue que toutes ces technologies peuvent être utilisées aux USA ... ou ailleurs !
Commentaire
Le consultant nord-américain pointe ici du doigt la difficulté de faire passer une nouvelle technologie du stade pilote au stade industriel (trouver les marché, l'application, lea fondeur, valider la partie modèle économique, diffuser la technologie,...). Soulignons également la problématique de garder "at home" la R&D nationale.
Il faut sans doute mentionner également le syndrome NIH ("Not Invented Here") qui fait que l'on a souvent tendance à dédaigner ce qui n'a pas été inventé à la maison ("ce n'est pas applicable chez nous car notre process est différent ...").
Source : DCE magazine (juin 2009)
13 octobre 2009
Journée Innover en fonderie - A3TS - 22 octobre - ECL
Cette journée, co-organisée par l'A3TS France Nord Belgique (Association de Traitement Thermique et de Traitement de Surface), l'Ecole Centrale de Lille, l'ATF Nord, le CTIF, le GFNRP et la plateforme technologique Fonderie et Matériaux, a pour but de faire connaître les dernières innovations en fonderie en faisant intervenir des experts.
Programme
- Introduction, tendances économiques, tendances R&D
- Logiciel de simulation en chaîne "SmartLite" : conception, optimisation et réalisation de pièces en fonte GS, à parois minces (jusqu'à 2 mm)
- Les mousses métalliques. Cas particulier des mousses d'acier. Techniques d'obtention et applications.
- Fonderie d'alliages de titane, exemples d'application
- Fonderie en cire perdue
- Thixomoulage. Application aux alliages d'aluminium
- Compression isostatique à chaud sur pièces moulées
- Contrôles non destructifs appliqués aux pièces de fonderie, cas concrets
- Visite des laboratoires et ateliers de l'Ecole Centrale de Lille
Téléchargez programmeA3TS
Source : www.jinnove.com
