02 décembre 2009
Traduction fonderie Anglais Français
Traduction Français - Anglais des termes de fonderie sous pression. Translation from French into English of high pressure die casting technology.
Plus de vocabulaire : Dictionnaire International de fonderie-CD Rom
High Pressure die casting die
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09 avril 2009
Simulation de chantier de moulage
Simulation de cellule d'injection aluminium avec le logiciel RobotStudio du fournisseur ABB
- Machine Chambre froide aluminium
- Robot IRB 4600
- Refroidissement de la grappe dans bac d'eau
- Convoyage de la grappe sur tapis
Que manque t'il ?
(et ne me dites pas les chaussures de sécurité de l'opérateur machine...)
27 février 2009
Newsletter n9 - La vitesse rapide d'injection
Newsletter n° 9 (Février 2009) sur la vitesse d'injection en phase rapide V2
Bien Cordialement
05 septembre 2008
Druckguss Geisserei
Druckguss ist ein industrielles Gussverfahren für die Massenproduktion von Teilen. Hierfür kommen in der Regel metallische Werkstoffe mit niedrigem Schmelzpunkt zum Einsatz.
Druckgussteil aus ZinkBeim Druckguss wird die flüssige Schmelze unter hohem Druck von circa 10 bis 200 MPa und mit einer sehr hohen Geschwindigkeit von bis zu 120 m/s in eine Druckgussform (Gussform) gedrückt, wo sie dann erkaltet. Das Besondere am Druckgussverfahren ist, dass mit einer Dauerform, d. h. ohne Modell, gearbeitet wird. Dadurch fällt bei einer Serie gleicher Bauteile die Formherstellung nur einmal an, allerdings bei wesentlich höherem Herstellungsaufwand. Damit wird eine hohe Mengenleistung erzielt, insbesondere bei einer Warmkammer-Druckgießmaschine (WKM), bei der sich der Gießbehälter und somit auch der Schubzylinder ständig in der Schmelze befinden (nur bei sehr niedrigschmelzenden Metallen möglich).
Das Druckgiessen steht in Konkurrenz zum Spritzgießen mit Kunststoffen. Metallische Werkstoffe haben im Einzelfall Vorteile, die den Markt für Druckgussartikel sichern.
Die am häufigsten verwendeten Werkstoffe sind
Aluminium (Aluminiumdruckguss),
Zink (Zinkdruckguss) und
Magnesium (Magnesiumdruckguss).
Beim Druckgießen wird eine zuvor temperierte (100 bis 300 Grad Celsius) Dauerform (zwei- oder mehrteilig) unter Druck mit hoher Geschwindigkeit mit Metallschmelze befüllt. Der eigentliche Gießprozess kann in drei Phasen gegliedert werden.
Die Vorfüllphase dient dazu, die Schmelze in der Gießkammer bis zum Anschnitt zu fördern. Die bei der ersten Phase im Anguss-system komprimierte Luft kann aufgrund der relativ geringen Geschwindigkeit des Kolbens (0,05 m/s – 0,7 m/s) über Entlüftungskanäle und durch die Formteilungsebene entweichen.
Bei der Formfüllphase presst der Gießkolben mit sehr hoher Geschwindigkeit (0,4 m/s – 6 m/s) die Schmelze in die Form. Die Formfüllzeit ist mit 5 bis 60 ms außerordentlich kurz. Eine Entlüftung der Form ist deshalb praktisch nicht möglich.
In der Nachdruckphase am Ende der Formfüllung wird ein sehr hoher statischer Enddruck aufgebaut. Dabei wird die bei der Formfüllung eingeschlossene Luft komprimiert und die Nachspeisung des Gussteils gewährleistet.
Horizontale Kaltkammer-Druckgussmaschinen
deren Gießkammer sich außerhalb des Schmelz-ofens befindet. Die erforderliche Menge an Schmelze wird für jeden Gießzyklus separat eingefüllt und sofort in die Form befördert. Aufgrund dieser Arbeitsweise können auch die agressiven Aluminium- und Kupferlegierungen verarbeitet werden, die sonst den Stahl der Gießkammer auflösen würden.
Moderne Druckgießmaschinen werden häufig mit entsprechender Peripherie - Ofen, Metall-dosierung, Formsprüheinrichtung, Entnahme vor-richtung und ggf. Stanze - zu voll automatischen Fertigungsinseln verknüpft.
Warmkammer-Druckgießmaschinen
bei denen sich die Gießkammer ständig in Kontakt mit der Schmelze befindet. Das hat den Vorteil, dass das in die Gießkammer nachfließende Metall nicht mit Luft in Berührung kommt. Oxidation und Luftein-schlüsse werden dadurch vermieden. Auf der anderen Seite begrenzt dies jedoch den Einsatz dieser Anlagen auf niedrig schmelzende Metalle, die den Stahl der Gießkammer nicht auflösen. Dies sind Blei, Magnesium, Zinn sowie Zinklegierungen mit ausreichendem Anteil an Aluminium als Legierungsbestandteil.
Source : Wikipédia
Juillet 2008
05 juillet 2008
Principe de la fonderie sous pression ?
La fonderie sous pression est une technologie de fonderie dédiée aux alliages non ferreux (aluminium, zinc, magnésium, cuivreux) qui consiste à injecter l’alliage à grande vitesse (40 à 50 m/s) dans un moule en acier (en X38 CrMoV5) et à appliquer une pression importante (70 à 100 MPa) pendant toute la durée de la solidification
Par rapport aux autres procédés de fonderie (moulage coquille, moulage sable), le temps de cycle est plus court (entre 20 s et 100 s) et le procédé est plus fortement automatisé (robots). Tout cela conduit à des coûts de production plus réduits. Revers de la médaille ; la fonderie conduit à des niveaux de santé internes inférieurs à ceux obtenus par les autres procédés de fonderie.
Selon les alliages transformés, on utilise la technologie des machines chambre froide ou celle des machines chambre chaude.
Type de machine Al Zamak Mg Cu
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Chambre froide X X X
Chambre chaude X X
Machine chambre froide
Machine chambre froide (aluminium, magnésium, laiton)
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Versement alliage Injection à grande vitesse Solidification sous forte pression
Les pièces en aluminium (Al Si9Cu3, Al Si12, Al Si12Cu, Al Si10Mg, ...), destinées très majoritairement au secteur automobile (bloc moteur, carter d’huile de BV d’embrayage ou de direction, …), font l’objet d’un contrôle visuel à 100 % et d’un contrôle par radioscopie par prélèvement en cours de production (2 à 5 pièces /équipe). Sur les pièces-types ou sur les échantillons initiaux (EI), un contrôle systématique est souvent réalisé (radiographie, micrographies sur zones spécifiques).
Pour le moulage des alliages d'aluminium, les procédés de fonderie se répartissent ainsi au niveau international :
- Fonderie sous pression 60 %
- Moulage coquille gravité 35 %
- Moulage sable 5 %
Machine chambre chaude
Machine chambre chaude (zinc, magnésium)
On peut voir, sur cette animation, la fermeture des plateaux par genouillères, le four de fusion-maintien attenant à la machine, le gooseneck qui plonge dans le bain de zamak et l'injection par le vérin vertical
Le moulage des zamak se réalise quasi-exclusivement en fonderie sous pression.
juillet 2008
31 mai 2008
Video about high pressure die casting ?
Quelques video (sous Youtube) concernant la fonderie sous pression pour mieux comprendre le process industriel. Some video (on Youtube) to have a better understanding of high pressure die casting process.
Première video française (Juin 2008) sur Youtube sur un chantier de production en fonderie sous pression (Fonderie Roger). Fonctionnement machine chambre chaude (four, injection, ouverture moule et éjection automatique de la grappe multi-empreintes, poteyage automatique et convoyage et dégrappage automatique).
Première video mondiale (CTIF) sur Youtube sur le principe de fonctionnement schématisé d'une presse chambre froide automatique. Près de 4000 visiteurs déjà (Juillet 2008).
Et d'autres vidéo (Youtube) d'origine anglo-saxonne sur la fonderie sous pression.
Juillet 2008
23 mai 2008
Historique de la fonderie sous pression ?
Le développement de l’imprimerie a nécessité de réaliser les caractères d’imprimerie en grande quantité et à bas coût. Ces caractères étaient auparavant réalisées individuellement et à la main.
Développement des premières machines dédiées à ce marché de l’imprimerie vers les années 1850 (injection de plomb). Puis premières applications dans l’industrie du vélo et du phonographe aux USA.
Charles Babbage (Grande Bretagne) produisit en 1868 des petites pièces de précision (plomb, antimoine étain et zinc) pour son projet d’ordinateur mécanique. Hermann Doehler aux USA développa beaucoup la technologie (moule, machine, …). La première guerre mondiale orienta la fonderie sous pression vers des applications militaires (grenades, fusée, ..). Aucune composition d’alliage de zinc n’était alors normalisée, l’alliage pouvant varier de façon importante d’un atelier à un autre.
Le développement de l’automobile aux USA après la deuxième guerre mondiale et le design « zinc chromé » alors très à la mode lança la production de masse de la fonderie de zinc.
Le développement des machines chambre froide pour l’aluminium n’arriva que beaucoup plus tardivement et seulement commercialement dans les années 1930. Un des pionner en Europe fut le Tchèque Josef Polak avec des machines chambres froides à piston vertical (quelques unes sont encore en fonctionnement en Europe de l’Est). Puis l’injection horizontale de l’aluminium, plus simple, se généralisa avec la mécanisation et l’automatisation progressive des chantiers (louche et poteyeur automatique, …) jusqu’aux machines d’aujourd’hui.
Informations tirées de « The Diecasting book » (Arthur C. Street)
