Le PEP (Pôle Européen de Plasturgie) devient le CTI-PC (Centre Technique Industriel Plastique et Composite) et rejoint le réseau des CTI. Au service des 3500 entreprises de la plasturgie (injection, extrusion, rotomoulage, thermoformage, pultrusion, ...) et des composites et en synergie avec la Fédération de la Plasturgie, le CTI-PC va favoriser la construction d’actions collectives et la mutualisation de moyens innovants.

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Le marché de la plasturgie
En 2015, le marché de la plasturgie, c'est 29 milliard d'euros de chiffres d'affaires réalisés dans 3500 entreprises et employant 128 000 salariés. Les marchés sont très diversifiés (agro-alimentaire et produits ménagers 17%, automobile 12 %, BTP et construction 12 %, Électricité et électronique 11 %, médical 10 % et autres produits grands publics 6 %).

Le PEP devient le CTI-PC
Le PEP va ainsi évoluer et mettre en place un fonctionnement de CTI au service des entreprises de la plasturgie et des composites en synergie avec la Fédération de la Plasturgie. Le Ministre de l’Economie, de l’Industrie et du Numérique a en effet validé, fin 2015, la création du CTI Plasturgie & Composites (CTI -PC).

Le  CTI-PC va  ainsi  fournir  aux  industriels une expertise d’excellence en  matière  de  recherche  et d’innovation et sera un élément majeur de la compétitivité des entreprises françaises. Il constituera un élément structurant  pour  la  filière, en  favorisant  la  construction d’actions collectives et  la mutualisation de moyens innovants.

Le réseau CTI
La création de ce nouveau CTI dédié à la Plasturgie et aux Composites est signe que le modèle des CTI répond aux besoins de développement par l’innovation des entreprises et en particulier des PME et sait s’adapter aux enjeux de l’industrie d’aujourd’hui pour en préparer le futur. La création d’un tel CTI avait été plébiscité par Clotilde Valter dans son rapport parlementaire sur les CTI en octobre 2014, affirmant le rôle positif des CTI pour l’accompagnement des entreprises.

Les procédés de transformation plastique
Les principaux procédés de transformation du plastique sont :

  • L’Injection, qui permet d’obtenir en une seule opération des pièces finies, de formes complexes, dans une gamme de poids de quelques grammes à plusieurs kilogrammes. La matière ramollie est d’abord malaxée par une vis tournant dans un cylindre chauffé puis introduite sous pression dans un moule fermé. Les principaux domaines d’application sont : les pièces industrielles pour l’automobile, l’électronique, la robotique, l’aérospatial, le médical (pièces : téléphones, seringues, poubelles, capots, carters, boîtes …)
  • L’Extrusion est, quant-à lui, un procédé de transformation en continu. Il consiste à introduire le plastique sous forme de poudre ou de granulés dans un cylindre chauffant à l’intérieur duquel il est poussé par une vis sans fin. En avançant, la matière ramollit, se comprime, puis passe à travers une filière qui lui donne la forme souhaitée. On obtient de cette façon des produits de grande longueur (profilés pour portes et fenêtres, canalisations, câbles, tubes, joints, grillages, ...)
  • La co-extrusion améliore ce procédé en additionnant plusieurs couches de matière pour réaliser un produit qui bénéficie ainsi de propriétés combinées
  • L’extrusion Gonflage : une gaine formée par extrusion est dilatée à l’air comprimé. Elle donne des films pour sacs et emballages (gaines minces, films pour serres, sacs poubelles, cabas, sacs de congélation)
  • Le calandrage. Des produits plats de plus grande largeur (feuilles ou plaques) sont obtenus par laminage d’une résine thermoplastique entre les cylindres chauffants (revêtements de sols et de murs, nappes, ameublement, maroquinerie, articles gonflables)
  • L’enduction. Dans ce procédé, une résine thermoplastique à l’état pâteux est déposée sur un support continu (tissu, papier), puis passée au four. Le film, qui peut être décoré, sert de protection ou de revêtement ( sols, murs, vêtements, mobilier…)
  • Le rotomoulage est une technologie de moulage par rotation de pièces creuses (fermées ou ouvertes) de 0,5 à 50 000 litres, sans soudure ni collage (réservoirs, kayaks, planches à voiles, ballons, cuves, containers…)
  • Le thermoformage est lui un procédé de seconde transformation. La matière, sous forme de feuilles, de plaques, de tubes ou de profilés est ramollie par chauffage et mise en forme par application sur un moule géométrique simple (pots pour produits laitiers, coques de petits bateaux…)
  • La pultrusion enfin consiste à faire passer des fibres imprégnées de résine dans une filière chauffée où se forme ainsi un profilé rigide produit en continu, dont la longueur n’est donc pas limitée.

Source : Réseau CTI