Le lean Manufacturing permet en grande série (type automobile), une réduction des coûts de production par une organisation (flux de pièces, management) allégée et tournée vers le produit à la place de l'organisation traditionnelle (par atelier) tournée vers le process.

Imaginons une production de pièces en aluminium Al Si9Cu3(Fe) très grande série pour l'automobile en sous traitance. Le fondeur réalise l'opération de fonderie (2 machines d'injection sous pression), découpe la pièce (séparation de la grappe de coulée), grenaille les pièces (pour élimination des bavures résiduelles) et enfin usine les pièces.

La fonderie traditionnelle
Dans la fonderie traditionnelle, les différents ateliers (fonderie, parachèvement et usinage) sont physiquement séparés. Pour chaque atelier, le personnel est différent. Il y a 3 responsables d'atelier qui gèrent le process. Certains ateliers travaillent en 3 x 8 alors que d'autres sont en 2 x 8. Les stocks de pièces sont nombreux. La manutention des bacs de pièces occupe un temps non négligeable. Le FIFO est souhaité mais non garanti. Un responsable produit coordonne l'activité des 3 ateliers et la résolution des problèmes de non qualité.

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Organisation traditionnelle (par atelier)

La fonderie Lean manufacturing
En lean manufacturing, il n'y a plus qu'un seul bâtiment avec un (ou des) responsable unique du produit et des process. Ce responsable est le correspondant direct du client. Il n'existe qu'une ligne de production qui va de la fonderie (voir de la fusion) à l'usinage final. Le process est automatisé et la manutention des pièces est supprimée (ou fortement réduite). Le personnel, plus qualifié, est polyvalent et peut intervenir sur leprocess fonderie comme sur lerèglage des centres d'usinage. Les stocks et les encours de fabrication sont réduits. Le FIFO est la norme. Le flux pièces est minimum.

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Organisation lean manufacturing (exemple) en fonderie sous pression

Inconvénient du Lean manufacturing
Le lean manufacturing, malgré ses avantages, possède plusieurs limitations :

- Il manque de souplesse car les moyens sont dédiés à un produit. Ce type de production est très peu souple et est de fait essentiellement réservé à de la très grande série avec des garantis de production sur le long terme.

La fonderie traditionelle si elle n'a pas un fonctionnement optimisé en terme d'efficience (nb pièce/personnel) peut rapidement s'adapter à des changements de pièces de gamme process (pas de grenaillage pour telle pièce, pas d'usinage pour tellle autre, ...).

-  De plus, le coût d'investissement en fonctionnement traditionnel est moindre par un fonctionnement inter-atelier (convoyage pièces) manuel. Le lean manufacturing exige des investissement lourds (et donc un temps de retour sur investissement plus long nous semble t'il ...).

- Le lean manufuacturing exige une efficience maximale car les machines étant en ligne, tout fonctionnement dégradé (TRS faible) de l'une des machines peut arrêter toute la ligne (diminution du TRS global).

Entre le lean et le traditionnel = Organisation optimale (PME)
Entre le lean manufacturing "théorique" et le fonctionnement traditionnel, y a t'il un optimum organisationnel qui puisse servir de modèle aux fonderies sous pression PME sous traitante ?

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