Histoire du zinc (suite de la partie I et II), fin.
Partie III
De nombreuses recherches sur les alliages de zinc furent conduites par la New Jersey Zinc Company (Etats-Unis) qui, pendant les années 20, fit particulièrement évoluer les alliages de zinc. En 1926, la New Jersey Zinc Company brevetait un premier alliage baptisé Zamak 1 contenant 4 % d'aluminium, 3 % de cuivre et 0,1 % de magnésium, le reste étant du zinc de haute pureté.
New Jersey Zinc Company (mineurs et mine)
Le nom de Zamak rappelant la composition de l'alliage (Zinc, Aluminium, Magnesium And Copper) fut préféré à celui initialement imaginé de Mazak pour faire ressortir que l'élément principal était le zinc. Toutefois, le premier licencié de la New Jersey Zinc Company, l'anglais Imperial Smelting Company, adopta comme marque déposée "Mazak", sans savoir que c'était la dénomination primitive de la New Jersey Zinc Company.
Puis la New Jersey Zinc Company a déposé d'autres brevets concernant de nouveaux alliages de zinc :
- le Zamak 2,
- le Zamak 3,
- le Zamak 5,
- le Zamak 7.
L'Imperial Smelting Company, quant à elle, travailla aussi dans ce domaine et ses recherches aboutirent à la mise au point des alliages Kayem, qui eurent comme premières applications des outils d'emboutissage de tôles en alliage léger pour l'industrie aéronautique, particulièrement active pendant cette période.
Entre 1945 et 1960 naquirent d'autres alliages tels que l'Alzen, le Béric, le Main Metal, mais d'utilisation beaucoup plus confidentielle ; ces alliages ayant malgré tout un point commun : leur résistance à l'usure par frottement.
Enfin, plus près de nous (dans les années 60), les alliages ZA sont apparus : ZA8, ZA12 et ZA27. Ils étendent le champ d'applications des alliages de zinc et ont la particularité d'être mis en œuvre en fonderie sable, coquille ou sous pression.
Le ZA8 peut être considéré comme un grand frère des Zamak, le ZA12 est essentiellement moulé en coquille gravité pour de petites séries ou pour réaliser des pièces prototypes. Enfin, le ZA27 présente des caractéristiques mécaniques et propriétés physiques plus élevées et particulières.
Pendant tout ce temps, la technique de la fonderie, et plus particulièrement la fonderie sous pression, ne cessa d'évoluer et on trouve aujourd'hui dans bon nombre d'ateliers des chantiers complètement automatisés, voire robotisés, avec des presses à injecter et leurs périphériques à pilotage centralisé.
Source : CD Rom Euronetcast
