En fonderie sous pression, un système d'alimentation efficace et bien conçu permet un remplissage correct de la pièce, une santé pièce correspondant au cahier des charges du client et ne dégrade pas certains éléments de moule (collage, érosion) tout en assurant un temps de cycle et le minimum d'arrêt de production (TRS). Différents outils existent pour réaliser une conception la plus optimisée possible et qui nécessitera un minimum de mise au point et de modifications lors des premiers essais du moule en production.


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Rôle du système d'alimentation
Un système d'alimentation doit permettre :

  • D'évacuer l'air de l'empreinte le plus complètement possible
  • De remplir facilement toutes les zones de pièces
  • De pouvoir transmettre la pression de multiplication (P3) aux zones massives ou délicates
  • De remplir les pièces (grappe multi-empreintes) de la même manière

Règles de conception

  • Longueur d'attaque la plus longue possible (pour permetttre un temps de remplissage court et éviter des trop fortes vitesses à l'attaque)
  • Avoir des attaques proches de zones massives
  • Limiter le nombre d'attaque (non contigüe) par pièce pour éviter les flux de métal non maîtrisées
  • Épaisseur d'attaque suffisante pour transmettre P3 tout en garantissant une découpe aisée
  • Eviter d'attaquer en face de petites broches non refroidies (collage) près des attaques de coulée en particulier
  • Adapter les sections d'attaques aux différentes zones à remplir
  • Assurer un écoulement pulvérisé aux attaques pour disperser au mieux les porosités

Outils

  • Le retour d'expérience (REX) et le know-how sur des conceptions antérieures
  • Un Outil métier (Salsa 3D, développé par CTIF et vendu par revendu par ESI)
  • La simulation numérique du remplissage (en interne ou en sous-traitance). CTIF réalise de nombreuses conceptions initiales ou optimisations de moule par simulation numérique pour les fondeurs et les donneurs d'ordre.

Source : CTIF